培訓安排:2014年5月17日-18日 濟南 培訓費用:2600元(含培訓費、資料費、會務服務費) 培訓背景: 市場上只有供應鏈而沒有企業,真正的競爭不是企業與企業間的競爭,而是供應鏈和供應鏈之間的競爭。 QCD(更高的質量、更低的成本、更短的交期)是制造業追求的目標和贏得競爭優勢的利劍,供應商管理水平的高低,決定著這一目標的達成。 產品的質量問題,60%來源于供應商。同時供應商的質量也成為企業最具風險的因素之一。頻發的質量問題使我們的采購人員和品管人員四處救火,疲于奔命,并引發質量成本上升、客戶投訴、品牌受損等一系列問題。 培訓收益: 本課程透過真實的案例,學習供應商的全面管理,全面提升企業的競爭力! 如何組成跨部門團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系 如何根據企業產品要求進行真正的現場審核而不流于形式 如何使不是專家的你快速掌握供應商的工藝要點,并建立質量問題控制地圖 產品檢驗抽樣與試驗方法有哪些錯誤,有哪些新發展趨勢 發生問題如何使用“CP+8D工具”防止質量問題再發、頻發 作坊式供應商的質量應如何有效管理 強勢瓶頸供應商的質量如何管理 如何推行穩妥推行駐廠檢驗與免檢體系 對供應商賞罰分明、促動改進,跨部門如何聯動
培訓講師:姜宏鋒 老師 ·實戰型供應鏈管理與工廠運營專家 ·清華大學、山東大學、上海交通大學特聘講師 ·2010廣州企業培訓期間,得到時任溫家寶總理的親切接見 ·具有日企、美企、港企不同類型企業十余年管理工作經驗 ·數次前往日本、德國進行研修,深入300多家企業進行輔導 ·擅長將精益生產、零缺陷全面品質管理與先進采購供應鏈整合 曾培訓、服務過的企業:海信電器、日立影像、五羊本田、中興通訊、宇通客車、陜西汽車、馬士基、紫金礦業、諾和諾德制藥、一汽、戴卡輪轂、中國南車、立邦涂料、太古飛機、正泰電工、魯泰紡織、澳柯瑪、中國鋁業 培訓內容: 第一部分:供應商的開發、評估與管理 模塊一:供應鏈下的供應商管理 企業采購人員的困惑與挑戰 為什么說供應鏈管理(SCM)是企業的第三利潤源 企業發展趨勢:核心競爭力做強與非核心外包 供應鏈的三流合一及五大支柱解析 從采購到供應商管理 世界一流采購人員三大職責 供應商管理組織(蝴蝶型/扁擔型/鉆石型)優劣解析 案例:傳統制造型公司-東南汽車供應鏈規劃與優化 案例:輕公司代表-PPG與凡客誠品成失解析 模塊二:供應商分類管理策略與供應源調查 自制、外包購買、分包決策 采購物質的四象限分類及對應認證策略 供應商管理當中的加法、減法、乘法 供應源搜尋決策與過程 潛在供應商來源 工具型案例1.供應商調查實用表格(生產型與代理商) 工具型案例2.新型供應商調查法: E化供應商調查 供應商開發、評、選、考、管的聯系與區別 案例:中小企業不同階段供應商管理策略解析 案例:國內知名企業供應商評估過程分析 模塊三:供應商開發、評估與選擇流程 潛在供應商搜尋6大來源與供應商調查方法 供應商評估認證體系四原則與流程圖 認證方法介紹:綜合記分法\其他方法(QCDSO) 審核準備:計劃、檢查表、審核基準、審核工具 Cross-Function Team成員資格、分工、會議與聯絡 成功的初次會議、正式審核與末次會議 供應商現場審核分享 案例:萬科A-house E化供應商資源搜尋 模塊四:供應商交期與庫存管理問題解決 企業常見交期與庫存管理問題現象與原因分析 物料進度監控與預警 物料跟催方案與實施 交期延誤改善方法 呆滯物料原因分析與預防措施(表單設計) JIT采購環境下的供應商關系特點 VMI與供應商聯合庫存管理合理削減庫存 案例:Dell與美的庫存與交期問題解決:VMI有效實施 案例:中小企業如何低風險有效實施JIT采購 模塊五:供應商聯合成本管理與降低 問題:采購如何應對CD5%、15%、30%、50%的指標 采購總成本:取得成本、所有權成本、取得后成本 關注非價格成本項目(交期、帳期、庫存、質量) 與供應商聯合實施成本合理化改善與建議制度 如何應對供應商漲價要求與監控材料價格變動要點 先進采購模式:集中采購與招標采購實務 案例:采購與供應商聯系改善包裝方式一年CD800萬元 案例:中國移動招標方案與科龍采購競價平臺絞肉機 模塊六:供應商績效評估與關系管理 如何引起公司最高管理層對供應商管理的重視 供貨商績效評估KPI與評價要點 供應商績效評估結果發布途徑與月報制度 致供應商公開信與供應商須知:內部審計與外部監督 供應商大會與供應商日 供應商的動態管理:良性競爭與進退機制 基于供應商績效的有效正激勵最差供應商處理 案例:如何將供應商績效與付款等條件有效掛鉤 第二部分:供應商質量管理 模塊一 新形勢下的供應商質量管理 案例與啟示:利達玩具與豐田召回門解析 精益生產對SQM的要求 供應鏈風險管理對SQM的要求 如何與供應商達成零缺陷共識 供應商質量與成本之爭的解決 SQM管理現狀與常見問題 SQM管理結構(蝴蝶型/扁擔型/鉆石型) 模塊二 供應商質量審核與診斷 三類型審核(體系、過程與產品)區別與時機 挑專家、建團隊、分好工執行要點 讓現場審核不走過場 供應商五處必看,一針見血 問、查、看、記, 專業求真 審核結果與改進計劃的落實 對供應商 “點穴”過程審核 建立病歷-QFD+QCP 易發問題預測+對策地圖 作坊式供應商管控體系 模塊三 產品從樣品到批量質量管控 樣品件與生產件的區別 樣品件要實現的3個作用 樣品件承認流程與要點 生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍 PPAP的提交要求與要點 PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯 小批量試生產質量管理要點 供應商批量生產監控手段 包材、塑膠、五金件質量監控方法(500強工具范本) 質量保證協議的編制(范本) 模塊四 IQC與質量檢驗系統與業務 質量檢驗系統構成 企業常見錯誤檢驗方法 MIL-STD-105E GB2828-2003)適用條件 正常、加嚴和放寬檢查轉化規則 新發展趨勢:零缺陷抽樣計劃-1916 免檢不免責-免檢體系構建 例行試驗與全項目檢測的時機 駐廠檢驗設計與管理(國內標桿企業管理文件范本) 第三方檢測介紹 模塊五 SQE角色與工作計劃 SQE在供應商質量管理中的角色與職責 SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工 SQE勝任素質與三能要求(溝通、人際關系、項目管理) SQE的其他要求 SQE資源地圖 SQE+JQE體系 工具型案例:全球最大顯示器生產廠商(臺企)SQE人員素質要求、職責與工作計劃表 模塊六 供應商質量問題處理與改進 問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義 8D的含義及由來及實施8D的目的 8D與CLCA過程解析與各步驟要點 案例:某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程 對供應商 “點穴”審核-產品過程審核 產品過程審核方法 供應商控制計劃CP要求 SQE品質計劃與供應商輔導 供應商4M1E變動 識別、控制與聯動 實施供應商品質主自保證:來料合格率從92.0%提到99.5%全過程(基準書范本) |