培訓安排：2014年5月17日-18日 濟南
培訓費用：2600元（含培訓費、資料費、會務服務費）
培訓背景：
市場上只有供應鏈而沒有企業，真正的競爭不是企業與企業間的競爭，而是供應鏈和供應鏈之間的競爭。
QCD（更高的質量、更低的成本、更短的交期）是制造業追求的目標和贏得競爭優勢的利劍，供應商管理水平的高低，決定著這一目標的達成。
產品的質量問題，60%來源于供應商。同時供應商的質量也成為企業最具風險的因素之一。頻發的質量問題使我們的采購人員和品管人員四處救火，疲于奔命，并引發質量成本上升、客戶投訴、品牌受損等一系列問題。
培訓收益：
本課程透過真實的案例，學習供應商的全面管理，全面提升企業的競爭力！
如何組成跨部門團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系
如何根據企業產品要求進行真正的現場審核而不流于形式
如何使不是專家的你快速掌握供應商的工藝要點，并建立質量問題控制地圖
產品檢驗抽樣與試驗方法有哪些錯誤，有哪些新發展趨勢
發生問題如何使用“CP+8D工具”防止質量問題再發、頻發
作坊式供應商的質量應如何有效管理
強勢瓶頸供應商的質量如何管理
如何推行穩妥推行駐廠檢驗與免檢體系
對供應商賞罰分明、促動改進，跨部門如何聯動
培訓講師：姜宏鋒 老師
·實戰型供應鏈管理與工廠運營專家
·清華大學、山東大學、上海交通大學特聘講師
·2010廣州企業培訓期間，得到時任溫家寶總理的親切接見
·具有日企、美企、港企不同類型企業十余年管理工作經驗
·數次前往日本、德國進行研修，深入300多家企業進行輔導
·擅長將精益生產、零缺陷全面品質管理與先進采購供應鏈整合
曾培訓、服務過的企業：海信電器、日立影像、五羊本田、中興通訊、宇通客車、陜西汽車、馬士基、紫金礦業、諾和諾德制藥、一汽、戴卡輪轂、中國南車、立邦涂料、太古飛機、正泰電工、魯泰紡織、澳柯瑪、中國鋁業
培訓內容：
第一部分：供應商的開發、評估與管理
模塊一：供應鏈下的供應商管理
企業采購人員的困惑與挑戰
為什么說供應鏈管理（SCM）是企業的第三利潤源
企業發展趨勢：核心競爭力做強與非核心外包
供應鏈的三流合一及五大支柱解析
從采購到供應商管理
世界一流采購人員三大職責
供應商管理組織（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）優劣解析
案例：傳統制造型公司-東南汽車供應鏈規劃與優化
案例：輕公司代表-PPG與凡客誠品成失解析
模塊二：供應商分類管理策略與供應源調查
自制、外包購買、分包決策
采購物質的四象限分類及對應認證策略
供應商管理當中的加法、減法、乘法
供應源搜尋決策與過程
潛在供應商來源
工具型案例1.供應商調查實用表格（生產型與代理商）
工具型案例2.新型供應商調查法： E化供應商調查
供應商開發、評、選、考、管的聯系與區別
案例：中小企業不同階段供應商管理策略解析
案例：國內知名企業供應商評估過程分析
模塊三：供應商開發、評估與選擇流程
潛在供應商搜尋6大來源與供應商調查方法
供應商評估認證體系四原則與流程圖
認證方法介紹：綜合記分法\其他方法（QCDSO）
審核準備：計劃、檢查表、審核基準、審核工具
Cross-Function Team成員資格、分工、會議與聯絡
成功的初次會議、正式審核與末次會議
供應商現場審核分享
案例：萬科A-house E化供應商資源搜尋
模塊四：供應商交期與庫存管理問題解決
企業常見交期與庫存管理問題現象與原因分析
物料進度監控與預警
物料跟催方案與實施
交期延誤改善方法
呆滯物料原因分析與預防措施（表單設計）
JIT采購環境下的供應商關系特點
VMI與供應商聯合庫存管理合理削減庫存
案例：Dell與美的庫存與交期問題解決：VMI有效實施
案例：中小企業如何低風險有效實施JIT采購
模塊五：供應商聯合成本管理與降低
問題：采購如何應對CD5%、15%、30%、50%的指標
采購總成本：取得成本、所有權成本、取得后成本
關注非價格成本項目（交期、帳期、庫存、質量）
與供應商聯合實施成本合理化改善與建議制度
如何應對供應商漲價要求與監控材料價格變動要點
先進采購模式：集中采購與招標采購實務
案例：采購與供應商聯系改善包裝方式一年CD800萬元
案例：中國移動招標方案與科龍采購競價平臺絞肉機
模塊六：供應商績效評估與關系管理
如何引起公司最高管理層對供應商管理的重視
供貨商績效評估KPI與評價要點
供應商績效評估結果發布途徑與月報制度
致供應商公開信與供應商須知：內部審計與外部監督
供應商大會與供應商日
供應商的動態管理：良性競爭與進退機制
基于供應商績效的有效正激勵最差供應商處理
案例：如何將供應商績效與付款等條件有效掛鉤
第二部分：供應商質量管理
模塊一 新形勢下的供應商質量管理
案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
精益生產對SQM的要求
供應鏈風險管理對SQM的要求
如何與供應商達成零缺陷共識
供應商質量與成本之爭的解決
SQM管理現狀與常見問題
SQM管理結構（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）
模塊二 供應商質量審核與診斷
三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
挑專家、建團隊、分好工執行要點
讓現場審核不走過場
供應商五處必看，一針見血
問、查、看、記， 專業求真
審核結果與改進計劃的落實
對供應商 “點穴”過程審核
建立病歷-QFD+QCP
易發問題預測+對策地圖
作坊式供應商管控體系
模塊三 產品從樣品到批量質量管控
樣品件與生產件的區別
樣品件要實現的3個作用
樣品件承認流程與要點
生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
PPAP的提交要求與要點
PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
小批量試生產質量管理要點
供應商批量生產監控手段
包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
質量保證協議的編制（范本）
模塊四 IQC與質量檢驗系統與業務
質量檢驗系統構成
企業常見錯誤檢驗方法
MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件
正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
免檢不免責-免檢體系構建
例行試驗與全項目檢測的時機
駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
第三方檢測介紹
模塊五 SQE角色與工作計劃
SQE在供應商質量管理中的角色與職責
SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
SQE的其他要求
SQE資源地圖
SQE+JQE體系
工具型案例：全球最大顯示器生產廠商（臺企）SQE人員素質要求、職責與工作計劃表
模塊六 供應商質量問題處理與改進
問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義
8D的含義及由來及實施8D的目的
8D與CLCA過程解析與各步驟要點
案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程
對供應商 “點穴”審核-產品過程審核
產品過程審核方法
供應商控制計劃CP要求
SQE品質計劃與供應商輔導
供應商4M1E變動 識別、控制與聯動
實施供應商品質主自保證：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程（基準書范本） |
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