【時間地點】2015年7月17-18日（深圳）
【培訓費用】4200元/人（含培訓費、資料費、午餐及茶點）
免費診斷:同一企業五人以上參加本課程，老師課后可到企業提供半天免費診斷，結合企業現狀，提供針對性的輔導與咨詢。
【課程背景】
賺一塊錢看別人的臉色，省一塊錢看自己的角色。
從制造系統的角度進行全方位的成本控制,以全新的視角審視成本，
掌控成本降低的思路與方法
原材料價格不斷上漲、用工成本不斷上升，企業稅賦不斷加重,環境保護投入不斷增加、企業承擔的社會責任越來越重，市場竟爭越來越激烈，利潤不斷被蠶食。做企業難，做高管/老總更難。
如何適應這個市場與環境，令企業在生存中求發展呢？
痛苦中求變，思路決定出路，該是煉內功的時候了，以往的粗放管理模式已不適用了。
提高效率、提升品質、降低成本，提升企業和產品的竟爭力，是最終出路。
微利時代，10%的成本降低，可以帶來雙倍利潤的增長，這塊金礦該是挖掘的時候了。
【課程特點】
·專業：老師憑著十八年世界500強企業高層管理經驗，十年從事企業管理咨詢經驗積累，曾為1000多家企業提供過內訓服務、為二百多家制造企業提供過工廠管理咨詢項目服務。
·實用：切合制造企業實際，以全新的視角審視成本，掌握各個環節壓縮成本的方法與管控工具。
·實效：成本的降低是干出來的,招招見效，可測量、可比較。
【課程大綱】
一、當今工廠管理面臨的壓力與挑戰
1、當今制造企業面臨的問題、困境與壓力
2、成本優勢的巨人卻是成本管理上的弱智
3、市場機會與管理利潤的區別
4、微利時代成本降低對利潤的影響
案例分析、分組研討
二、全新審視成本的構成和降低成本的目標與方法
1、如何正確理解和把握企業各種運營成本
2、傳統觀念中的成本構成
3、有效識別企業運營的十二種典型浪費
4、成本A/B/C分類控制法
5、提升企業利潤的策略與途徑
6、成本控制的主要手段與方法
7、成本降低的優先順序
案例:某五金制造企業2010年綜體成本降低15%
三、從疼痛感最小的地方---降低采購與供應鏈成本開始
1、優化整個供應鏈體系達至整體成本的降低
2、建立合理、互利互惠的供應商管理機制
3、建立供應商價格信息體系
4、供應商低成本管理辦法
5、供應商定價策略分析
6、降低采購成本的三種策略和十八種技巧
7、供應商的選擇、考核與優化
8、如何降低采購物流成本
9、采購過程控制
10、采購人員績效管理
案例:某企業通過優化供應鏈管理整體采購成本下降10%
四、降低企業庫存與物流運作成本
1、庫存是萬惡之首
2、庫存控制的目的與作用
3、導致庫存的原因分析
4、計劃、采購、倉庫如何協作
5、庫存控制的五種模型
6、如何提高庫存周轉率ITO
7、供應商管理庫存VMI在企業的運用
8、物流是企業的第三利潤源泉
9、如何降低企業內部物流運作成本
10、如何實現生產的同步化、均衡化，減少物流的搬運與周轉
11、領料、送料、配送利弊分析
12、企業內部如何開展和實施物料配送業務
案例:1)計劃配送、看板配送、按燈配送與供應商直送工位
2)某企業半年降低庫存3000萬美元
五、現場成本控制---識別與挖掘生產系統的十大浪費
1、決戰在市場、決勝在現場
2、識別與挖掘生產系統的十大浪費
1）、如何降低材料損耗之浪費
2）、如何減少機器維修與停工之浪費
3）、如何減少超量生產之浪費
4）、如何減少各種搬運之浪費
5）、如何減少不良品之浪費
6）、如何減少生產過程中各種不當加工之浪費
7）、如何減少生產過程各種等待之浪費
8）、如何減少人員與低效之浪費.
9）、如何減少事后管理之浪費
10）、如何減少管理工作中的八大浪費
案例分析與研討
六、提升效率與降低成本的主要手段和方法---現場改善十二利器
■500強企業生產現場圖片展示
1、及時發現問題與解決問題
2、平面布置調一調
3、工藝流程查一查
4、作業方法改一改
5、流水線上算一算
6、動作要素減一減
7、人機效率提一提
8、縮短作業切換時間
9、瓶頸識別與改善
10、4M方法尋找浪費
11、可視化與標準化管理
12、縮短生產周期
案例分析與研討
七、重視質量成本---質量成本的降低與壓縮
1、什么是質量成本
2、質量成本的分析與構成
3、預防成本的規劃與合理化
4、鑒定成本的合理設置與改善
5、質量損失成本的預防與減少
6、如何在確保質量的前提下降低成本
7、如何提升產品合格率降低質量成本
8、質量成本的持續改善
案例:某企業一年降低質量成本30%，質量一次性合格率在原來基礎上提升15%。
八、新產品的設計開發與成本控制
1、好的產品設計帶來15%的成本下降
2、設計成本的構成
3、產品設計階段的目標成本管理
4、如何利用價值工程管理好設計成本
5、產品設計不良對成本的影響分析
案例分析與研討
九、如何實現員工加薪與企業用工成本降低的雙贏----降低人工整體成本
1、優化運作機制與流程---流程出效率
2、如何精簡和調整組織結構，精減人員
3、如何發掘管理人員之浪費
4、如何發掘生產線上人員之浪費
5、無益工作的剔除
6、如何提升工作效率與改進工作質量
7、如何實現員工加薪與企業用工成本降低的雙贏
案例:某企業通過流程優化與績效提升，實現員工工資上漲20%，公司整體成本反而下降了10%。
十、削減工廠日常運營之成本
1、別小看日常開支---小數怕長計
2、明確各種運營費用之類別
3、設置各項費用之標準
4、識別可控與不可控
5、有計劃有步驟地削減各種費用成本
6、提倡節能降耗和合理化建議
案例分析與研討
【培訓講師】陳景華老師: 工學碩士、工商管理碩士MBA
生產管理與企業管理資深實務專家，擁有十八年在世界500強企業高層管理經驗。
陳先生早期大學執教，后在企業任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務.
陳先生早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業參觀學習和深造，回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。
陳先生現擔任北京大學、上海交通大學、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業發展研究協會資深專家,廣州市明睿企業管理咨詢有限公司生產與企業管理首席顧問。
2000年至今陳先生為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為800多家企業提供過企業內訓和管理咨詢服務. 陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
其中知名企業有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、天津晶源電子、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、統一企業、中集集團、震德機械、堅士制鎖、跨日鞋業集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、絲寶化工集團、美昌表業、格羅西表業、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業、廣西東亞糠業、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業。
出版的主要光碟和書籍有:
陳先生是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了:
1、《中高層干部核心能力提升訓練》、《IE七種工具全面運用》、
2、《卓越現場改善與成本控制》《生產計劃與物料控制》《打造優秀的一線主管》、
3、《如何管理和引領新一代員工》《從技術走向管理的跨越》、《成功管理與情境領導》、
4、《企業運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專著,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。
適合:制造企業總經理/副總/廠長/總監、財務、生產/品質/工程等部門經理/主管和與此相關的人士。本課程非常適合老總帶領高層干部一起參加學習。 |
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