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隨著企業對設備的依賴度的日益提高，設備是否良性運轉直接影響著“產量、成本、 交期、安全”各項指標的完成。
很多企業引入了TPM的管理理念， TPM也推行了多年。然而，設備管理的現狀仍然沒有根本性的改變：故障還是居高不下，維修人員依然沒有激情，全員維護變成了“填表、打鉤”……
參加了大量的培訓，實踐經驗也積累了不少，現狀為何始終難以突破？為什么復制了別人的成功經驗，學習了好用的方法，回去實施還是不能奏效？是缺模式還是缺理論？都不是，我們缺的是對現狀的檢討和思考，缺的是方法的落地與執行！
本課程從培訓師推行TPM的經歷入手，通過親身體驗的一樁樁案例，講述成功的感悟和失敗的教訓，帶領大家一起反思問題背后的真正原因，站在更高一個層面上全面解說設備管理的精華。
本課程以實戰為立足點，針對管理實踐中的熱點、冰點、疑點、難點問題，運用大量案例全程實例解讀，為企業提供最佳解決方案！

培訓安排：2013年10月19-20日   山東大學
培訓費用：2600元（含培訓費、資料費、會務服務費）
培訓講師：夏冰 老師
    山東大學、華中科技大家等高管班特聘講師
    具有海爾集團等知名企業20余年設備管理工作經歷，從設備技術人員，成長為設備科長、設備處長和設備總監。
    先后赴日本、意大利、德國等國家進行技術、管理交流和考察，熟悉國外的設備管理模式。
    對電器、機械制造、汽車、冶煉、化工、電力、食品制藥和紡織等行業的設備管理具有豐富的實踐經驗。
    先后為海爾、徐工機械、一汽豐田、中煤能源、太陽紙業、山東電力、魯抗醫藥、魏橋紡織等企業提供服務。

培訓內容：
 
為什么要推行TPM，TPM在追求什么
毫無疑問，TPM是提高設備管理水平的利器。然后，為什么總是落不了地，發揮不了作用呢？推選TPM的追求是什么？
 故障停機為零
 產品不良為零
 安全事故為零
 效率損失為零
 TPM為什么不能落地？
全員維護——TPM就是全員參與的生產維護活動
很多企業在全員維護上下了很大功夫，甚至花了很多錢，但除了形式上轟轟烈烈以外好像并沒有本質上的提高，難道是TPM 不好用？原因是大家的觀念沒有改變：操作工把一切維護推給了維修，維修工把一切管理推給了管理者，而管理者緊緊圍繞問題在工作，于是，連“彎一下腰”“多看一眼”都要干部安排……
 每天三件事讓操作人員動起來
 全員維護四大忌把活動推起來
 效果綁定把維修人員拉進來
 巧妙借力把全員維護氛圍造起來
 問題研討：點檢如何變成了“打鉤”
 “駕照管理”使TPM推行開來
 “即時激勵”使TPM落實下來
預防檢修
幾天幾夜的搶修之后，維修工們幾個在思考？應急的備件采購把損失進一步擴大，不會修的現狀成了難以突破的瓶頸……
 故障預案制定技巧
 故障樹工具
 備件預案
 維修資源的共享
 預防檢修的兩條線
 維修技能培育與防范技巧
 問題研討：如何提升維修人員專業技能
 問題研討：如何防止維修人員流失而帶來經驗損失
 問題研討：如何平衡成本與保障
 問題研討：珍惜每一次“開腸破肚”的機會
快速搶修
發生故障如何快速處置？大量短接的隱患背后是什么？故障重復發生說明了什么？當故障排查陷入“絕境”時怎么辦？
 故障快速處置
 搶修綠色通道
 故障排查思路
 聚焦關鍵設備
 關注重復故障
 故障倒查斷根
 問題討論：管理者在故障搶修中的作用
前期避險——從設計、采購開始
許多企業設備管理是從設備驗收開始的，前期許多需求被錯誤地提出，造成了設備管理的先天不足……
 需求風險規避
 技術風險規避
 商務風險規避
 新設備采購各部門的定位和配合要點
 首次國產化設備風險規避
 案例：風險轉嫁機制——除塵設備采購
確保安全
企業會因一起事故而倒閉，干部會因一起事故而把所有的工作成績一筆勾銷！安全工作各個企業模式差不多，效果卻大不一樣，面對每天進行的檢查、整改，我們到底缺了什么？
 播觀念：讓安全成為習慣
 建體系：讓安全生產不反彈
 糾違章：解決人的問題
 查隱患：解決設備的問題
創新改善——TPM有限，創新無限
TPM以追求生產系統的效率極限為目標，效率的提升多數與設備、工裝、工具有關。但是，大家往往對于創新機遇默然視之，讓我們一起以實例打開創新思維的閘門！
 創新障礙
 創新心態
 捕捉創新
 改善提案
 常態化機制
凝聚突破——考核、激勵與培育
設備壞了，生產停了，干部坐不住了，維修工們卻不緊不慢；維修進展很慢，設備故障不斷，這些是技能問題還是態度問題？當終端效果與利益不相關時一切辦法等于零！
 目標導向成果主義
 如何實現壓力的傳遞
 維修隊伍的有效激勵
 維修團隊凝聚力的打造

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