|
時 間 |
學(xué) 習(xí) 內(nèi) 容 |
第一天 |
上午 |
第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）
第一章 精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
·精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
†世界危機(jī)的根源——缺德 †世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
†精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 †世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
†中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性 †觀看影片—無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式
·精益生產(chǎn)的本質(zhì)
†什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)
†精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系
·TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
†豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
†豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
†理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
†理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費
第二章 精益生產(chǎn)成功的根源
†日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因 †精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
†中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素 †豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明 |
下午 |
第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
看點：◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。 |
晚上 |
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）
豐田為什么強大？
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化 u豐田安全文化 u豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷 u豐田持續(xù)改善的操作方 u深度對話交流 |
第二天 |
上午 |
第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章 企業(yè)降低成本的根本原理
†企業(yè)降低成本的方法論 †案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
†降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 †降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
·精益生產(chǎn)的五大原則
†全面認(rèn)識價值 †分析價值流 †全面理解流動
†按客戶需求拉動 †持續(xù)改善
·精益生產(chǎn)的收益
†豐田與通用數(shù)據(jù)對比 †開展精益前后各項指標(biāo)對比
第五章 精益生產(chǎn)實施要點
†工廠實例分析
·精益生產(chǎn)實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
·精益生產(chǎn)實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產(chǎn)
†一個流的實施方法和要點 †節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點
流動第2步：實施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
†平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法 |
下午 |
流動第3步：做好流動的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)
†快速切換SMED †安定的設(shè)備——TPM
†安定的品質(zhì)——自働化 †人才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍
†合適的薪酬制度與激勵機(jī)制
·精益生產(chǎn)實施第三步：拉動式生產(chǎn)
†如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系
†觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
†案例分享：豐田的看板運用
†實施JIT的要點
†剛好及時的物流方式和形態(tài)
·精益生產(chǎn)實施第四步：實現(xiàn)到供應(yīng)商拉動
·精益生產(chǎn)實施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
·通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
†組建精益團(tuán)隊
†建立暢流化的生產(chǎn)方式
†建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程
†建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
†目視化管理水平提升
†精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問及問題解答 |
晚上 |
第五部分 精益精髓、專家授課（黃得華老師）
第六章 TPM－如何提升設(shè)備效率
企業(yè)生產(chǎn)運營－投入/產(chǎn)出
生產(chǎn)效率化改善
生產(chǎn)效率化改善的定義與目的
產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)
提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動
改善項目與期待效果的對應(yīng)關(guān)系
影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
損耗定義
妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失
3 16大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu)
綜合生產(chǎn)效率
綜合生產(chǎn)效率 人的效率 設(shè)備綜合效率 材料效率 能源效率
設(shè)備綜合效率
設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
如何努力消除六大損失
改善綜合設(shè)備效率的方法
損失分析檢查表
案例研究－如何計算綜合設(shè)備效率OEE
生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟
減少設(shè)備七大LOSS
提高設(shè)備綜合效率
提高勞動生產(chǎn)性
實施1：油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好－改善前/改善后
實施2：拋光機(jī)治具通用性差－改善前/改善后
實施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后
制造成本低減活動推進(jìn)
設(shè)備投資低減活動推進(jìn)
推進(jìn)晝休無人運轉(zhuǎn)
夜間無人化的推進(jìn)
案例：釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項目 |
第三天 |
全天 |
第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0àNO2.3àNO3.5競標(biāo))診斷:
（無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述； 2、深度交流與研討。 |
您的位置：
（本課程全年循環(huán)滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓(xùn)安排。本課程亦可以安排企業(yè)內(nèi)訓(xùn)，歡迎來電咨詢相關(guān)事宜！）
