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清華大學(xué)制造業(yè)總裁領(lǐng)導(dǎo)力高級研修班——離散制造企業(yè)精益管理提升班

全程技術(shù)指導(dǎo)、后期技術(shù)咨詢

【課程背景】

精益管理（Lean Management），經(jīng)過豐田七十年的完美實(shí)踐，已被證明是行之有效的用于提升效率、降低成本、保證品質(zhì)的系統(tǒng)化方法，而其背后所隱含的以消除一切浪費(fèi)為目標(biāo)的管理哲學(xué)，更是經(jīng)無數(shù)成功案例證明，成為企業(yè)走出經(jīng)營困境、獲取持續(xù)競爭能力的至上法典。然而，縱觀國內(nèi)企業(yè)十余年的“精益”之路，太多“急于事功而徒具其形”，由此而產(chǎn)生的直接后果，則是重技法而輕思想、重表象而輕本質(zhì)。如何將精益理念植根于中國企業(yè)，以系統(tǒng)化思維整合相應(yīng)的管理工具及管理方法，尋找適應(yīng)自身特點(diǎn)的發(fā)展路徑，應(yīng)是作為管理者與經(jīng)理人的職責(zé)所在。

為此，本課程期望通過該課程幫助中國企業(yè)與身處企業(yè)中的職業(yè)經(jīng)理人深刻理解精益的內(nèi)涵與實(shí)質(zhì)，并通過大量的案例分享與情境模擬，親身體驗(yàn)并感悟精益模式的精髓所在。幫助學(xué)員理解并掌握精益的實(shí)施路徑與工具方法，目的在于幫助企業(yè)打造系統(tǒng)化的精益改善系統(tǒng)，提升實(shí)施過程中的決策效率與可靠性，以真正實(shí)現(xiàn)品質(zhì)與效率的全面提升與成本的持續(xù)優(yōu)化，為企業(yè)創(chuàng)造最大價(jià)值。

【課程特色】

   ·實(shí)用性：方案措施和工具拿來即用，極具操作價(jià)值；

   ·針對性：針對中國企業(yè)流程管理的難題對癥下藥；

   ·系統(tǒng)性：建立完善的流程管理知識體系，系統(tǒng)全面完整；

   ·前瞻性：中國未來發(fā)展趨勢與國際先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)相結(jié)合

【培訓(xùn)對象】汽車、摩托車、電子、機(jī)械加工等離散制造企業(yè)負(fù)責(zé)生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、運(yùn)營的管理層

【培訓(xùn)安排】

日   期	課   題	主講老師
2012年10月19日	精益生產(chǎn)組織管理實(shí)踐—— 高投入產(chǎn)出比的生產(chǎn)組織模式	張洪濤
2012年10月20-21日	精益生產(chǎn)計(jì)劃實(shí)踐—— 多品種小批量的快速交付之道	黃國成

【課程簡介】

課程一、精益生產(chǎn)組織管理實(shí)踐

——高投入產(chǎn)出比的生產(chǎn)組織模式

【課程內(nèi)容】

    精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史與收益

    七大浪費(fèi)與精益生產(chǎn)工具箱

    精益生產(chǎn)思維邏輯模型

二．方針管理——精益生產(chǎn)組織系統(tǒng)圖

    思維破冰：向漢武帝學(xué)習(xí)什么

    經(jīng)典分享：一汽集團(tuán)向豐田學(xué)習(xí)的實(shí)例

    設(shè)備異常時(shí)間有效控制的系統(tǒng)圖

三．質(zhì)量成本削減的基礎(chǔ)——讓員工訓(xùn)練有素

    現(xiàn)場教導(dǎo)開展的方法與工具：

    老師傅的經(jīng)驗(yàn)在傳承過程中的難點(diǎn)突破

    案例分析：如何將新機(jī)長的能力快速提升上來？

    工作教導(dǎo)的步驟與目的

四．切換時(shí)間的徹底壓縮

    工廠常見切換的種類

    切換效率提升項(xiàng)目的確定方式

    經(jīng)典分享：F1賽車換輪胎的啟示

    快速切換的步驟與原則

五．生產(chǎn)線的布局與平衡

    常見布局方式的對比分析

    “一個(gè)流”的定義與實(shí)現(xiàn)條件

    現(xiàn)場展示：生產(chǎn)線平衡計(jì)算與改善統(tǒng)計(jì)方式

    現(xiàn)場改造與多能工訓(xùn)練

六．效率提升的方法---IE的持續(xù)應(yīng)用

    經(jīng)典分享：伯利恒鋼鐵廠搬運(yùn)效率的提升

    現(xiàn)場演示：筆的組裝作業(yè)的浪費(fèi)削減

    報(bào)表制作流程的有效優(yōu)化

    流程優(yōu)化從科學(xué)精神開始

七．現(xiàn)場目視化

    目視化的定義與實(shí)質(zhì)

    現(xiàn)場開展目視化的步驟與原則

    經(jīng)典分享：安燈與看板

    防呆手法開展的路徑

八．總結(jié)

    精益生產(chǎn)組織管理的路徑與要點(diǎn)

【老師簡介】

張洪濤：制造業(yè)管理技能訓(xùn)練專家、制造業(yè)成本控制及現(xiàn)場改善專家。十五年制造業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，曾服務(wù)于日立、永合集團(tuán)等知名企業(yè)，歷任工程師、生產(chǎn)部主管、TQM推進(jìn)主任、管理部經(jīng)理、制造總監(jiān)、企劃總監(jiān)，常務(wù)副總經(jīng)理等職位。

將精益思想按照學(xué)員可接受的程度，融入到企業(yè)高、中、基層管理者的培訓(xùn)方案中，使同一企業(yè)中各級管理者的管理思維一脈相承，本著技能是可以相互傳遞的原則，對訓(xùn)練重點(diǎn)不僅僅體現(xiàn)“應(yīng)知”，更體現(xiàn)“應(yīng)會(huì)”。不只是傳授管理方法與工具，更引領(lǐng)學(xué)員分析與總結(jié)管理工具背后的思維習(xí)慣。

首創(chuàng)融合了財(cái)務(wù)管理與精益思想精髓的成本控制體系，并延伸開發(fā)了有效運(yùn)作的執(zhí)行系統(tǒng)，它不會(huì)像財(cái)務(wù)管理那樣專業(yè)高深，也不會(huì)像精益生產(chǎn)那樣可望而不可及，它就是制造業(yè)現(xiàn)在可體會(huì)得到、可領(lǐng)會(huì)得清、可執(zhí)行得好的系統(tǒng)方法。

課程二、精益生產(chǎn)計(jì)劃實(shí)踐

——多品種小批量的快速交付之道

【課程背景】

生產(chǎn)計(jì)劃是生產(chǎn)管理活動(dòng)的中樞，是生產(chǎn)系統(tǒng)運(yùn)行管理最基本、最日常的工作，正確與有效的生產(chǎn)計(jì)劃管理是提高生產(chǎn)有效性與經(jīng)濟(jì)性的根本保證。對生產(chǎn)進(jìn)行有計(jì)劃管理是企業(yè)實(shí)現(xiàn)內(nèi)部科學(xué)、系統(tǒng)、有效管理最重要的環(huán)節(jié)，對降低制造成本起到重要作用；并且是企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，本課程以“多品種小批量”企業(yè)為前提，應(yīng)用實(shí)際的工廠生產(chǎn)計(jì)劃控制案例，介紹生產(chǎn)計(jì)劃制作與管理。

【課程收益】

    ·了解和掌握生產(chǎn)管理系統(tǒng)原理，以市場需求為導(dǎo)向，制訂合理的生產(chǎn)預(yù)測與生產(chǎn)計(jì)劃

    ·協(xié)調(diào)內(nèi)外部資源，更加有效地進(jìn)行生產(chǎn)組織

    ·優(yōu)化排產(chǎn)體系和流程，改善物流管理與車間現(xiàn)場控制

    ·提高生產(chǎn)系統(tǒng)的快速、柔性和敏捷化響應(yīng)能力

    ·平衡外部顧客滿意和內(nèi)部成本控制，提高制造資源（人、機(jī)、物）利用效率

【課程內(nèi)容】

第一講.  生產(chǎn)計(jì)劃的現(xiàn)狀分析

    交貨期遲緩造成的可怕?lián)p失

    我們的現(xiàn)狀——愁！

    產(chǎn)生混亂的12種原因造成計(jì)劃困難

    多品種小批量企業(yè)在供應(yīng)鏈管理下的生產(chǎn)計(jì)劃思想

    PMC不允許發(fā)生的低級錯(cuò)誤

    作業(yè)與思考

第二講.  認(rèn)清生產(chǎn)計(jì)劃的功能

    生產(chǎn)管理功能圖

    定義PMC

    PMC管理任務(wù)與目標(biāo)

    PMC的組織結(jié)構(gòu)建議

    生產(chǎn)計(jì)劃的類別計(jì)劃

第三講.  生產(chǎn)計(jì)劃管理人員的全局觀

    從拼圖中領(lǐng)悟生產(chǎn)計(jì)劃的重要性

    生產(chǎn)計(jì)劃講究的4字訣

    生產(chǎn)周期長對企業(yè)經(jīng)營的影響

    生產(chǎn)計(jì)劃管理人員的職掌重點(diǎn)

    生管人員應(yīng)具備的能力與工作態(tài)度

    制作生產(chǎn)計(jì)劃需考慮的基本原則

第四講.  總體計(jì)劃--具體計(jì)劃的依據(jù)

    生產(chǎn)計(jì)劃制作與控制的步驟

    生產(chǎn)計(jì)劃及其結(jié)構(gòu)

    總體計(jì)劃目標(biāo)

    生產(chǎn)計(jì)劃的環(huán)境

    總體計(jì)劃基本思路

    案例——穩(wěn)妥應(yīng)變型總生產(chǎn)計(jì)劃決策

    主動(dòng)式計(jì)劃VS被動(dòng)式計(jì)劃

第五講.  度量生產(chǎn)運(yùn)作能力

    案例+計(jì)算——設(shè)備（能力）計(jì)劃

    決定產(chǎn)能的三步曲

    生產(chǎn)能力的掌握

    生產(chǎn)能力不足時(shí)常用的對策

    案例——負(fù)荷分析和安排

    度量生產(chǎn)能力的基本方法

    案例——代表產(chǎn)品法

    案例——額定生產(chǎn)能力

    現(xiàn)場計(jì)算

第六講.  明確的產(chǎn)銷組織與協(xié)調(diào)

    銷售與生產(chǎn)運(yùn)作流程圖

    生產(chǎn)作業(yè)流程模式

    銷售計(jì)劃與生產(chǎn)計(jì)劃的聯(lián)動(dòng)

    產(chǎn)銷協(xié)調(diào)方式

    訂貨決策與訂單分解流程圖

    訂單評審的3種方法

    案例——常規(guī)產(chǎn)品訂單評審

    供應(yīng)鏈環(huán)境下生產(chǎn)系統(tǒng)的協(xié)調(diào)機(jī)制

    生產(chǎn)計(jì)劃與控制流程

第七講.  物料需求計(jì)劃--計(jì)劃達(dá)成的必需品

    約束理論在生產(chǎn)計(jì)劃中的使用

    MRP構(gòu)成及處理過程

    物料需求計(jì)劃制作的主要步驟

    制定物料需求計(jì)劃的前提

    制定物料需求計(jì)劃的假設(shè)

    案例——ERP概念和原理

第八講.  生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)度安排的策略和方法

    大量生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)進(jìn)度計(jì)劃

    ·大量生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)進(jìn)度計(jì)劃安排的三種策略

    ·設(shè)計(jì)一個(gè)好節(jié)拍

    少量多樣系統(tǒng)計(jì)劃管理

    ·精益計(jì)劃的思想與特點(diǎn)

    ·精益生產(chǎn)方式的3種計(jì)劃及作用

    ·滾動(dòng)計(jì)劃

    ·看板

    ·準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式---柔性化與同步化與均衡化

第九講.  約束理論（TOC）的DBR計(jì)劃本質(zhì)與實(shí)踐

    衡量企業(yè)鏈的標(biāo)準(zhǔn)

    改善復(fù)雜系統(tǒng)的兩種不同方法

    TOC的三個(gè)基本假設(shè)

    認(rèn)識DBR

    DBR的要求

    TOC的法則

    案例——生產(chǎn)線平衡

第十講.  生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃與排產(chǎn)管理實(shí)務(wù)

    日程計(jì)劃制訂與實(shí)施的步驟

    ·日程計(jì)劃實(shí)施步驟

    ·大日程計(jì)劃

    ·基準(zhǔn)日程計(jì)劃

    ·外加工訂貨日程計(jì)劃

    ·中日程計(jì)劃

    ·小日程計(jì)劃

    ·作業(yè)計(jì)劃與追蹤

    生產(chǎn)計(jì)劃的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)構(gòu)成

    ·編制生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃所需的各類資料

    ·生產(chǎn)計(jì)劃必不可少支持?jǐn)?shù)據(jù)

    ·按零部件分類的能力

    ·途程計(jì)劃表

    合理的生產(chǎn)排序

    案例——不同的時(shí)間組織方式下的效率

    案例——編制工序計(jì)劃

    實(shí)例計(jì)算---生產(chǎn)日程安排

第十一講.   交貨期管理

    產(chǎn)品交貨期的構(gòu)成

    交期作業(yè)及管制重點(diǎn)

    緊急訂單的處理方式

    有效保持進(jìn)度跟催

    案例——跟催的方法

    生產(chǎn)進(jìn)度落后時(shí)的對策

    交期延誤的常見原因與對策