《豐田精益制造總裁研修班》——徹底為中國制造業改變生產管理現狀的高端課程
課程背景：
在國內外競爭日益加劇的大環境下，制造業普遍面臨原材料上漲、勞務費用不斷激增、生產效率低下、庫存堆積、管理成本加大、甚至勞工荒……資料顯示：2011年廣東企業的用口缺口達100萬，所以推行精益生產是中國制造業轉變增長方式、參與全球競爭的必然選擇！是中國由制造大國轉變制造強國的必經之路！
“精益生產”是由美國生產管理專家長期研究日本豐田汽車的生產管理而總結出來的一種生產方式,是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅是汽車行業的標桿企業，更是所有制造行業的學習的樣板。
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建。工廠位于廣州南沙區，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，擁有規模宏大的廠區、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡……再加豐田獨特的精益生產方式在中國最完美的落地應用，這一切已構成廣汽豐田獨一無二的強大競爭力。
豐田入駐廣州南沙，構建了世界最先進的物流布局——為實現拉動式和零庫存的豐田生產方式，包括發動機在內的12家配套廠家布局工廠周邊，通過專用的物流通道與工廠聯通。這12家配套企業充分貫徹了豐田的精益思想，完整的推行應用了TPS。是中國制造業學習精益生產的最佳參照。
由此，我機構歷經三年研發了國內獨家以豐田及豐田體系企業——豐田12家配套企業為學習樣本并深入其內部的獨具系統的精益生產系列課程。
課程對象：制造業企業總裁、總經理、分管生產副總等高層管理者（不適合中層管理者）。
舉辦形式：豐田體系企業內部精益參觀+精益專家系統課程+學員企業精益診斷
學時安排：4天3晚（集中授課）+20天（現場診斷）+0.5天（考察復訓）+0.5天（精益交流）。
上課時間：2011年5月25-28號，所有學習內容一個月內完成。
招收人數：研修班每期限招10人，當期報名超出部分轉入下一期。
上課地點：廣州花園酒店（白金五星級），廣州市環市東路368號。
學習費用：98000元/人。
費用包含：培訓費、豐田體系企業參觀、交通費、五星級酒店住宿、餐費、證書費、資料費；老師及助教到學員單位診斷輔導的交通食宿由學員企業承擔；到學員企業參觀診斷學習期間，其他學員的交通食宿自行承擔。
特別提示：1、不滿意，可退款！2、課程部分終身復訓！
課程特色：
1、深入豐田體系企業內部：廣汽豐田汽車、廣汽豐田發動機、豐田電裝、豐田紡織等精益標桿企業，零距離參觀，目睹精益現場，高管親自接待陪同，現場解答問題。
2、首次揭秘豐田成本管理體系，學習原法原味豐田精益思想及方法。
3、授課專家均來自豐田體系企業，以實用為原則，以解決問題為出發點。
4、小班開課，每班限額10人，個性化解決問題。高端人脈，共贏學友平臺。
5、專家與其他學員一起為學員企業進行2天現場診斷、精益改善指導，多對一解決問題。
行程安排：
5.24 晚上報到、同學介紹、課程須知、班委會成立
5.25 第一天
上午 精益課程：TPS經典課程：“看透”豐田
下午 精益工廠參觀：廣汽豐田汽車有限公司（深入內部）、分享交流
晚上 精益仿真游戲
5.26 第二天
上午 精益課程：精益生產核心原理
下午 精益工廠參觀：廣汽豐田發動機有限公司（深入內部）、交流分享
晚上 精益課程：精益生產與企業文化構建
5.27 第三天
上午 精益課程：如何構筑精益工廠
下午 精益工廠參觀：豐田電裝工廠（深入內部）、分享交流
晚上 精益課程：如何實現你自己的精益生產
5.28 第四天
全天精益課程：巨額利潤的源泉——豐田成本管理之道
——豐田高額利潤的最核心機密，中國獨家呈現
5-10天 全天
專家與全班同學一起分別到各個學員企業進行現場診斷，指出問題，給予改善建議。
練習精益現場改善的思路與方法。
5-10天 全天
老師對學員企業單獨輔導給出改善建議、企業中高層集體培訓。
半天學員企業三人以內，單獨去豐田體系企業內部參觀交流（考察復訓）。
精益下午茶半天不定期同學聚會，專家點評，精益實施經驗交流。
【專家介紹】
·宋老師：中國少壯派精益生產實戰專家。原豐田電裝TPS主任，創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡；廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。 項目業績：
1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人；
2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。
曾任日本電裝TPS主任：負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。 項目業績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
·張老師：中國最優秀的理論與實踐完美結合的精益生產專家。近二十年精益生產改善經驗。原丹納赫（全球精益排名第二企業）精益生產主要負責人，現飛利浦（中國）精益輔導團隊負責人。
16年生產制造行業經驗，其中七年專職精益生產和現場改善的領導和實施經驗。曾先后在多家歐美跨國公司任職亞太區客戶服務經理, 物流和運營經理；曾任多家國際咨詢公司的高級咨詢師。親身輔導多家跨國公司在中國、新加坡、馬來西亞、印度、香港等地幾十家企業的精益培訓和現場改善活動，涉及機械、電子、精密儀器、五金工具，汽車配件，家用電器，印刷和塑料等多個行業。
曾任美國丹納赫( Danaher Corporation) 亞洲區丹納赫業務管理系統（DBS）總監。丹納赫公司25年來學習豐田生產系統，開發自己的業務管理系統，實施精益, 自1984年成立至今，已經快速成長為年銷售額超過130億美金的跨國公司。2007年Superfactory.com評選全球最佳50家精益公司，丹納赫公司排名第二。
在丹納赫五年多時間跟隨日本和美國的精益大師系統學習精益管理，專職講授、輔導和推行精益管理和現場改善, 負責亞太區20多家工廠的精益實施和精益轉變。
擁有丹納赫公司認證的九項精益工具黑帶大師（MBB）資格：包括5S、標準化工作、快速換模（SMED）、全員生產制造（TPM）、價值流繪圖（VSM）、物料拉動系統（DMP）、辦公室信息流改善（TPI）、變差減少工具（VRK）、生產準備過程（3P）。
成功輔導過精益的公司: 偉迪捷(Videojet)，徠卡(Leica), 福祿克(Fluke), 捷可博斯(Jacobs), 世達工具( Sata), 歐文斯玻璃(OI), 安特普(RTP), 艾利 (Avery Dennison)， 飛利浦(Philips)。
·徐老師：曾任職于日本化學工業株式會社、豐田汽車公司中國投資企業，凱美瑞冠軍車型的原價企劃與成本管理的中方主要負責人。該車型曾實現當年投產當年盈利數億元的行業奇跡。成功咨詢輔導珠三角多家大中型制造類及服務類的企業，提供了先進的成本管理體系、合理化改善專案、成本降低專案。
【課程大綱】
第一部分：TPS經典課程：“看透”豐田
◆豐田生產方式發展歷史及背景
豐田汽車誕生的環境 ；豐田汽車成長中的危機；危機中誕生的豐田生產方式
◆解析豐田為什么在金融危機中屹然發展快速
◆觀看影片豐田系列片-《豐田生產方式之激情制造》，理解豐田生產方式的兩大支柱：JIT和自働化。
◆豐田生產方式的真諦：豐田價值觀、豐田五大目標、豐田三種基本經營行為
◆揭開豐田神秘的面紗，理解豐田生產方式體系架構：
一個目標 兩大支柱：準時化、自働化
一個基礎：持續改善 一大目標：徹底消除浪費
◆解析豐田核心理念，豐田的企業文化核心，了解豐田的“內功”是如何修煉成的，豐田的員工為什么可以忠誠于公司，豐田為什么保持永不停休的“改善”的職場。
豐田的企業理念
豐田汽車的企業理念 豐田的企業目標 豐田的企業方針
豐田汽車的企業精神 豐田的營業理念 豐田憲章 豐田的基本宗旨
第二部分：精益課程-精益生產核心原理
◆如何練就“火眼晶晶”
認識價值，企業真正增值的部分在哪里
1．精益生產的核心價值 2．生產價值流分析 3．精益價值流過程控制
非增值浪費的現象
認識浪費，現場七大浪費解析
1.過剩生產的浪費 2.手持品的浪費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費
5.在庫的浪費 6.動作的浪費 7.生產不良的浪費
實踐演練：浪費發現，練就慧眼
◆為自己把脈-價值流
◆價值流的定義，正確認識價值流，重視企業的“死穴”
什么是價值流、識別價值流、價值流圖 價值流圖的作用 價值流圖的分析步驟
價值流圖的基本結構和圖標 價值流中的增值時間與非增值時間
◆管理價值流的工具-價值流程圖（VSM）
價值流現狀圖繪制方法 VSM演示圖板
◆企業如何運用價值流程圖
識別你的價值流
選擇要進行改善的價值流選擇價值流時應考慮的其他因素
價值流管理特點繪制目前價值流狀態
◆實現精益生產、杜絕浪費的基本工具
拉動式生產體系：如何按照客戶的需求建立拉動式生產
1．快速響應客戶的拉動系統 2．看板與拉動 3．看板系統的設計與運用
一個流的生產體系：如何建立一個流的生產，保證拉動式生產和標準化的切實執行
1．流動單元設計 2．一個流布局方式 3．工作站設計和優化
豐田兩大支柱解析：自働化設計理念、實現JIT的方法
·準時化
1．快速響應客戶的拉動系統 2.推動與拉動生產
3.按照節拍進行生產 4.生產節拍與周期時間
·自動化
1.賦予機器以人的智慧 2.自動化目的和功能
3.自動化規則及措施 4.準時化與自働化的關系
第三部分：精益課程-如何構筑精益工廠
◆精益工廠構建思路，成功工廠的經驗分享
◆實現精益生產的組織構建方法
◆精益生產體系的構建方法
◆精益物料計劃體系的構建方法
◆精益物流體系的構建方法
◆精益采購體系的構建方法
◆精益質量體系的構建方法
◆生產制造體制強化的方法
第四部分：精益課程-如何實現你自己的精益生產
◆實際案例分析，不同行業是如何成功推行精益生產的
◆如何判斷你該推行怎樣的精益生產方式
◆實現屬于你自己的精益生產的金科玉律
◆如何建立適合企業自身發展的精益生產
第五部分：巨額利潤的源泉——豐田成本管理之道
◆成本管理Toyota way
豐田企業文化對‘經營系統’的影響 財務部門如何為企業戰略定位提供不可或缺的支持
◆豐田成本管理之基礎篇
◆豐田的戰略武器-巨額利潤的來源-成本企劃
◆豐田汽車成本改善的實戰手法
豐田成本改善提案實例介紹 如何構建企業成本管理‘整體像’
成本管理所產生的波及效果 豐田如何培養財務人員
以工廠活動為中心成本管理概要及其日常管理
第六部分：進入學員企業現場，進行“健康狀況”診斷
◆企業基本信息了解
◆專家對現場診斷，繪制簡單價值流程圖
◆指出目前工廠的主要問題
◆與現場人員交流，幫助現場提出解決問題的方法
◆現場診斷報告
1．出具診斷報告，與企業高層進行溝通
2．企業中高層集體培訓、答疑
3．給出企業的精益改善建議和思路步驟
【企業介紹】
1. 廣汽豐田汽車有限公司，成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，擁有規模宏大的廠區（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡．．．．．．這一切已構成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。
看點：以人為本的工作環境,三位一體的品質體系,Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用,完全平準化混流的拉動式高柔性生產線,世界頂尖的目視化管理,先進的SPS(單臺供件)物流模式……
2．廣汽豐田發動機有限公司（簡稱GTE）成立于2004年2月24日，是廣州汽車集團股份有限公司、豐田汽車公司、豐田汽車（中國）投資有限公司共同投資成立的合資公司。中國第一個以海外市場為主要目標的汽車發動機公司，向全球提供發動機及配件。公司擁有先進的生產線，按照豐田生產方式進行生產、組織和管理，通過持續改善和人才培育，為客戶提供具有世界級品質和全球化競爭力的產品，為員工創造安全和諧的工作環境，打造環保、清潔、高效、安靜的發動機工廠，貢獻社會。
看點：世界頂尖標準化工廠，持續改進的職場氛圍，Andon目視化系統，Just In Time的高效物流模式，真正意義上的自働化設備和管理體系，高品質產品的制造過程和保證體系……
3．株式會社電裝是世界屈指可數的汽車零部件生產廠家之一，在日本排名第一。電裝（廣州南沙）有限公司成立于2004年7月21日，是株式會電裝在中國投資的全資子公司。公司主要從事汽車用發動機控制系統、濾清器（三濾）、喇叭、底盤控制系統及設備•模具的生產經營。作為株式會社電裝-動力傳動事業部制品中國事業的核心生產據點，電裝（廣州南沙）一直堅持“以人為本”原則、以“愛護自然環境，與社會共生共存”為經營理念，利用先進技術向社會提供注重環保的最高品質的產品。
看點：通透明亮、整齊干凈的工廠，高效而愉悅的職場，“face to face”的交流式生產環境，世界頂尖的過程質量控制生產線，小型的・簡單的・節奏・速度的設備，按節拍“一個流”的高度柔性生產線，Kanban(看板)的高效運轉，多元化的技能教育道場……對制造企業推行精益生產更具指導意義。 |
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（本課程全年循環滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓安排。本課程亦可以安排企業內訓，歡迎來電咨詢相關事宜！）
