關鍵詞：現場改善,現場管理,精益生產
時間地點：2011年3月25-26日(共兩天) 寧波
課程費用：① 團隊套票一：36000元（15個參會名額）
② 團隊套票二：25600元（10個參會名額）
③ 團隊套票三：13600元（5個參會名額）
④ 團隊套票四：8640 元 （3個參會名額）
⑤ 個人課票五：3200元（1個參會名額）
（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）
【適宜對象】制造業企業總經理、 副總經理、 生產總監、 供應鏈總監、 精益/生產經理、 物流經理、車間主任、一線主管等。
【教學特色】多媒體教學、現場講授、對話互動、案例現場錄像、客戶代表分享。
【課程背景】
企業界有兩種經營理念：一種是通過不斷增加投入、擴張規模增加利潤；一種在現有資源條件下，通過企業內部持續改善、降低成本獲利，后一種經營理念以日本豐田公司為代表。長期以來，改善作為一種常識性、低成本的改進方式為大多數重在規模擴張的企業所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業績，引起了企業界的高度重視和熱捧。
改善的特點是起點低，風險小，對技術和資金依賴性小，僅通過對企業現狀的調整，就能達到減少浪費、提高效率、降低成本、提升利潤率的目的，更重要的是，通過持續改善，可以從本質上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風，激活組織活性。
中國資深生產管理專家、現場改善專家張先宏老師將用通俗易懂的理論，豐富的中國企業現場改善實踐案例，生動的一線視頻、照片，向您細致傳授現場改善的路徑及實際操作方法。
問題所在：為何投入越來越多，效益卻越來越差？
為何規模越做越大，利潤率卻越來越低？
為何采用各種方法，制造成本仍然居高不下？
為何無論使用何種激勵方式，都無法讓員工保持長期的工作激情？
一切問題的根源在現場！
本課程由在大型制造業企業工作了25年的資深生產管理專家授課，語言通俗易懂、互動案例鮮活、內在邏輯清晰，讓學員能在輕松的學習氛圍中投入和思考，幫助中國制造企業通過提升現場管理來增加利潤，讓員工保持持續的工作熱情，獲得效率提升20%、在制品降低30%的直接收益！
【課程價值】
明確新的經營理念——改善的本質和核心；
掌握進行現場改善必需的基礎知識；
了解現場改善的8個步驟；
掌握現場改善的9種工具；
獲得組建改善團隊、提升士氣的有效方法；
結交同行，分享經驗，增加合作的機會。
【講師介紹】張先宏 老師
華制集團高級講師；
精益生產專家、生產運營專家；
國際注冊培訓師，上海交通大學、南京大學生產運作總監班特聘教授；
25年大型制造企業中高層管理經驗，長期擔任企業精益生產項目總監職務，對如何提升企業中高層管理者的管理能力具有獨到方法；
10年制造型企業培訓咨詢經驗，熟悉日資、美資、韓資、港資、臺資、合資、國有轉制、民營企業運作模式。擅長多種教學方法，互動研討、案例分享、激情風趣；
提供過咨詢培訓服務的企業有60多家，代表性客戶有：阿爾斯通、本田汽車、東芝、三星電子、Sew傳動、捷安特、索尼、人本集團、飛利浦、樂百氏、日立、康明斯等。
【培訓大綱】
【體系篇】
第一章 改善意識
一、豐田所謂問題
二、豐田問題解決方法
三、解決問題的十大基本意識
四、世界五百強問題觀
五、維持、改善與創新
六、現場與現場改善
七、現場改善屋
八、現場改善七大重點
1、工藝流程－流程圖
2、平面布置—意大利面條圖
3、生產平衡率vs.生產充實度
4、動作要素
5、搬運的距離、時間和空間
6、縮短工程或項目的關鍵路線
7、人機效率
案例分析
第二章 改善模式
一、戴明的管理循環
1、PDCA概述
2、SDCA循環（標準化維持
二、解決問題的前提
三、豐田問題解決的基本步驟
1、明確問題
2、分解問題
3、設定目標
4、把握真因
5、制定對策
6、貫徹實施對策
7、評價結果與過程
8、鞏固成果
四、問題解決常用方法
1、5W1H法
2、5Why法
五、A3報告
案例分析
【基礎篇】
第三章 增值與浪費
一、企業營利方式
二、TPS的基本思想
三、TPS的核心理念
四、聚焦增值
1、管理的本質
2、增值與非增值
五、消滅浪費
1、浪費的定義
2、浪費的三種形態（3MU）
六、八大浪費
1、過多過早生產是最大的浪費
2、生產現場最常見的浪費——等待
3、搬運不創造價值
4、過度加工造成浪費
5、庫存是萬惡之源
6、最沒有價值的工作——動作的浪費
7、最無效的工作——制造不良的浪費
8、員工創造力浪費
七、提高效率
八、縮短生產周期
案例分析
第四章 5S與可視化
一、5S基本概述
二、5S推行重點
三、定置管理
四、可視化管理
五、可視化的方法
·案例分析
【維持篇】
第五章 標準作業與作業標準
一、標準化
二、標準作業三要素
三、標準作業三件套
四、現場管理三大表單
五、現場管理三書一表
六、非標準作業
七、動作改善
案例分析
第六章 工藝、布局與物流改善
一、工藝流程分析
二、流程經濟原則
三、現場布局原則
四、意大利面條圖
五、常見的四種布局
六、單元生產線
七、組裝線設計
案例分析：1、工藝流程改善 2、作業流程改善 3、人機聯合改善
【改善篇】
第七章 生產線平衡與效率改善
一、線平衡概述
二、生產線平衡的分析步驟
三、生產線平衡的改善原則
四、瓶頸管理
五、假效率（表面效率）與真效率
六、個別效率與整體效率
七、稼動率與可動率
八、勞動強化與勞動改善
九、流程效率
十、綜合生產效率
案例分析
第八章 設備能力與快速切換
一、設備加工能力改善
二、OEE提升
三、切換概述
四、快速切換（SMED）
五、快速切換項目實施
案例分析
【實施篇】
第九章 突破改善
一、改善活動實施步驟
二、突破改善法
三、兩天期的改善
四、主要改善活動
五、推行成功的十大表單
案例分析
第十章 創意功夫
一、改善提案活動概述
二、提案活動的機能
三、改善提案活動的組織程序
四、改善提案活動的管理程序
五、改善提案活動的激勵機制
六、合理化建議的注意事項
七、改善提案活動的三個階段
案例分析
【其他課程】
1月22-23日 廣州 卓越班組長塑造 2200元/人 任繼芳
3月4-5日 上海 卓越班組長塑造 2200元/人 任繼芳
3月5-6日 蘇州 生產計劃與物料控制3200元/人 周云
3月12-13日 青島 工廠淘金與成本壓縮3200元/人 邱智全
3月12-13日 杭州 卓越班組長塑造 2200元/人 任繼芳
3月18-19日 天津 精益生產 3200元/人 鞏懌
3月25-26日 寧波 現場改善 3200元/人 張先宏
3月20-27日 日本 精益溯源-82屆日本豐田標桿學習之旅
3月10-11日 廣州 第21屆廣州豐田精益標桿學習之旅
3月21-27日 臺灣 臺灣TPM標桿研修學習之旅
4月9-21日 美國 領導力朝圣--美國GE標桿學習之旅
4月17-24日 韓國 品牌變革-韓國三星標桿學習之旅
5月13-23日 德國 德國基業長青-德國西門子標桿學習之旅
5月23-29日 臺灣 臺灣TPM標桿研修學習之旅
9月17-21日 北京 中國制造業2011全球高峰論壇 |
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（本課程全年循環滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓安排。本課程亦可以安排企業內訓，歡迎來電咨詢相關事宜！）
