★時間地點：2011年5月21-22日(共兩天) 蘇州
★培訓對象：制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采購經理、財務經理等（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參加）。
★課程費用：3200元/人
①團隊套票一：36000元（15個參會名額）
②團隊套票二：25600元（10個參會名額）
③團隊套票三：13600元（5個參會名額）
④團隊套票四：8640元（3個參會名額）
（注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）
【課程背景】
作為當今全球公認的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產方式，可以讓企業：
◆ 制造周期平均為同行的1/4 - 1/2
◆ 庫存周轉率大于24次/年
◆ 生產效率每月持續提升1%以上
◆ 增長率平均每月為業界的3-5倍
但中國企業在推行“精益”時往往會遭遇如下難題：
1.生產拉動不起來！
2.無法讓員工的思想達成一致！
3.供應商無法一同推行“精益”，推行精益生產達不到效果！
4.認為“精益生產”只是生產部門的事，總裁推動力遠遠不夠！
上述難題，導致大部分企業推行精益半途而廢，最終不了了之！
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀50年代，豐田公司突破傳統生產管理理念，以“最低成本原則”來改善生產流程與系統。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。
近20多年來，豐田生產方式作為能“抵御風險的生產系統”而被全球制造業所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產系統”而被全球制造業所模仿。沒有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說明精益生產是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式。
中國的企業想提高競爭力，參與全球競爭，了解、掌握、實施精益生產變革是唯一出路。華制集團特設的本課程即由此展開！
【課程目的】
本課程旨在讓更多的企業了解精益生產方式的核心思想，掌握并能將精益方式作為一種有效的工具運用于實際生產當中，以實現持續改進、及時制造、消除障礙、消除浪費，向零缺陷、零庫存進軍，最終形成高質量、低成本、短周期的高效運營模式，快速提升企業經濟效益。
【課程受益】
1.學習精益本土化的最佳實踐經驗，了解豐田生產方式成功的精髓，培養精益改善意識；
2.充分認識精益生產方式的卓越價值和實施方式，并將其運用到企業自身的改善實踐中；
3.熟知企業現場中的七大浪費，掌握持續消除浪費的方法和手段；
4.獲得“最高質量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念。
【課程特色】
1.原汁原味的豐田生產方式理論，結合中國企業的最佳實踐，極具實用性；
2.企業經典案例錄像展示，形象生動，講師專業剖析，知識性、趣味性和實踐性相結合；
3.啟發式互動教學，結合客戶代表精益實踐分享，權威專家現場點評，共享智慧，碰撞思想。
【講師簡介】張先宏
◆ 精益生產專家、生產運營專家；
◆ 國際注冊培訓師，上海交通大學、南京大學生產運作總監班特聘教授；
◆ 25年大型制造企業中高層管理經驗，長期擔任企業精益生產項目總監職務，對如何提升企業中高層管理者的管理能力具有獨到方法；
◆ 10年制造型企業培訓咨詢經驗，熟悉日資、美資、韓資、港資、臺資、合資、國有轉制、民營企業運作模式。擅長多種教學方法，互動研討、案例分享、激情風趣；
◆ 提供過咨詢培訓服務的企業有60多家，代表性客戶有：阿爾斯通、本田汽車、東芝、三星電子、Sew傳動、捷安特、索尼、人本集團、飛利浦、樂百氏、日立、康明斯等。
【培訓大綱】
第一單元 精益生產―――基礎篇
第一章 精益生產概論與體系
一. 制造業的兩次革命
二. 傳統生產方式的問題點
三. 精益生產的起源與發展
四. 精益生產概述
1. 精益模式核心理念
2. 精益基本架構
3. 精益十四項原則
4. 精益生產全景圖
5. 精益七大終極目標
6. 精準生產相產配套管理體系
7. 精準生產模塊
五. 精益生產在中國成功運用的模式
六. 豐田今天怎么啦
1. 豐田屋
2. 為什么要學習豐田生產方式
3. 怎么樣學習豐田生產方式
七. 討論及案例分享
1. 中國人怎么看待“精益”
2. 福建的精益生產
第二章 精益生產核心思想
一. 企業的運營目的與獲得利潤的兩手法：
1. 降低成本 2. 提高生產效率
二. 精益思想
1. 成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
2. 成本可以無限下降（改善無止境）
3. 成本取決于制造的方法
4. 工人動作到處都存在浪費現象
三. 精益生產的特征——消除浪費
四. 浪費的源頭
1. 制造過剩的浪費 2. 人員過多的浪費
五. 工廠中的七大浪費
1. 制造過剩的浪費 2. 等待的浪費
3、搬運的浪費 4. 加工的浪費
5. 庫存的浪費 6. 動作的浪費
7. 生產不良品的浪費
六. 提高生產效率
1. 假效率與真效 2. 個別效率與整體效率
3. 假動率與可動率 4.動強化與勞動改善
5. 縮短生產周期 6. 提高流程效率
第二單元 精益生產―――支柱篇
第三章 準時化
一. 準時化---JIT的三大原則
二. 平準化---JIT實施的前提
三. 工序的流暢化----流線化生產的建立
1. 人的多工序作業 2.機的整流化
3. 料的一個流與同期化
四.快速切換
1. SMED原理 2、SMED的五步工作法
五. 以需要數決定TT
1. SDCA與準作業條件
2. 標準作業三要素（TT，WS，SWIP）
3. 標準作業三件套
六. 后工序領取---看板拉動
1. 看板的種類與工作原理 2. 看板的實施前提
3. 看板六原則 4. 看板數量計算
第四章 自動化
一. 自動化的基本原則
1. 安全 2. 質量
二. 在工序內造就品質
1. 安燈 2. 快速響應
三. 少人化
四. 防錯法
1. 追求零缺陷
2. 失誤與缺陷
3. 品質三不政策
4. 防錯四個等級
5. 案例分享
第三單元 精益生產――工具篇
第五章 5S---現場改善的基礎
一. 5S真經
二. 5S應用
1. 5S管理要點
2. 5S與定置管理
3. 推行5S
三. 5S督導與稽核
第六章 可視化管理
一. 目視管理原理
二. 周期性信息展示
三. 3M的實時監控
四. 基于“三現主義”的異常管理
五. 目視管理的三級基準
六. 目視化管理案例
第七章 TPM
1. TPM的概念和目的
2. 五大對策和八大策略
3. 自主維護保養的七個層次
4. TPM實施的十大步驟
5. 設備綜合效率
6. 故障時間與故障修復時間
第八章 創意功夫
1. 提案受理. 處理流程
2. 驚嚇報告
3. 提案評估標準
第四單元 精益生產―――總結篇
第九章 精益之旅
一. 精益改善－終身之旅
1. 精益變革管理 2. 啟動你的精益之旅 3. 精益改善失敗的原因
二. 精益改善路線圖
1. 企業認知與體檢 2. 精益改善實施績效指標 3. 精益企業基本標準
三. 價值流圖析（Value Stream Mapping）
1. 確定產品系列 2. 現狀圖繪制
3. 未來狀態圖繪制 4. 計劃與實施
四. 精益企業五項基本特征
【客戶見證】
昆山金光集團——非常認同張老師的課程及觀點。這次培訓受益很大，尤其是結合企業實際分析案例，能真正幫助到企業管理人員解決在實際工作中面臨的突出問題。目前有做精益內訓的想法，希望我們能共同了解，并有機會合作。
江蘇正昌集團——《精益生產》良好的授課環境，富有經驗的講師，充滿激情的授課方式，總體來說非常滿意，會繼續關注華制的其他課程，也推薦給其他制造業企業！
——有許多打破常規的思想及審視事物的獨特視角。精益生產顛覆傳統生產模式，提供了一種嶄新的思維模式，或許，這是中國中小企業的希望。
成謙集團泰升制造廠——這次的課程我覺得收獲較大，讓我印證了一些平時比較模糊的想法，有一些較清晰的管理思路可以回到企業支持我的工作，老師的講課亦比較生動，能接受。
江蘇亞太輕合金股份有限公司——本次課程講解生動，特別是穿插的世界頂級公司的案例幫助學習，進一步加深了理解。 |
您的位置：
（本課程全年循環滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓安排。本課程亦可以安排企業內訓，歡迎來電咨詢相關事宜！）
