課程背景:
當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、成本壓力大、庫存高現金流量不足,內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。精益生產是解決問題的“金鑰匙”,但是許多企業推行精益生產后,收效甚微。根本的原因是:精益生產不僅是一個模式、一套工具,不能照搬和直接復制,需要針對企業實際情況靈活運用。
課程收益:
一、通過咨詢實例學習,能快速準確量化的診斷本公司的生產系統,找出關鍵問題。
二、通過案例學習,掌握精益工具:價值流分析、快速切換、工廠合理化布局、搬運和改善搬運、標準作業、6S目視化管理、IE七大手法、生產線平衡技術、流水線生產、準時制生產;
三、不僅讓您了解精益生產,關鍵是與實際生產活動相結合;
四、靈活運用精益工具,模擬本公司生產系統的改進;
五、掌握推行精益生產的方法,讓您的公司在精益生產軌道上高效轉起來;
六、學習創新、務實、靈活的精益思維方式。
適合對象:總經理,生產總監/經理、生產計劃經理、生產計劃員、車間主任、物料主管/采購主管等等
授課內容:
一、生產系統診斷
1、診斷量化指標
增值比、生產周期、采購周期、存貨周轉率、按時交貨率、供應商按時交付率、直通率、精益成熟度
案例:某汽配制造業診斷報告
演練:快速準確量化的診斷本公司生產系統
核心問題:準時制生產(JIT)能否復制?
二、價值流分析
1、產品品種與數量分析
2、過程流、材料流、信息流
3、前期時間(LT)計算
4、現況價值流圖示
5、改善方向識別
6、未來價值流圖
案例:某空調零部件公司價值流分析
演練:快速對本公司進行價值流分析
核心問題:增值比和利潤一定成正比嗎?某企業銷售預測不準、計劃跟不上變化、BOM更改及ERP操作執行力不強的教訓
三、快速切換
1、快速切換概述
2、快速切換實施方法
3、快速切換法則
案例:某工廠初步快速切換
案例:某工廠深化快速切換
核心問題:你的公司應當如何實現快速切換?
四、工廠合理化布局
1、布局的原則
2、布局的基本形式
3、研究詳細布局
4、改進布局的分析手法
案例:康明斯布局改善
核心問題:布局調整比較困難,怎么辦?
五、搬運和改善搬運
1、改善搬運的目的
2、改善搬運的著眼點
3、改善搬運的原則
4、改善搬運的步驟
案例:搬運和布局改善
核心問題:搬運如何優化?
六、標準作業
1、標準作業的意義
2、標準作業表
3、創建標準作業
4、管理標準作業
案例:標準作業整體實例
核心問題:標準化如何深入推行?
七、6S目視化管理
1、6S概要
2、可視化管理的定義
3、可視化管理的目的
4、可視化管理的原則
5、可視化管理的特點
6、可視化管理的作用
7、可視化的范圍
8、可視化管理的材料及方式
9、可視化管理的進行步驟
10、可視化管理完成的檢查要點
11、可視化管理的種類
案例:某公司圖片化整體實例
核心問題:您參觀工廠時看什么?
八、IE七大手法
1.動改法
2.防錯法
3.五五法
4.雙手法
5.人機法
6.流程法
7.抽查法
案例:流程法與生產計劃控制程序
核心問題:如何活用IE?
九、生產線平衡技術
1、生產線平衡的意義
2、生產線平衡率計算
3、生產線平衡的方法
案例:某公司生產線平衡實例
核心問題:如何活用線平衡技術?
十、流水線生產
1、單件流動
2、按工藝流程布置設備
3、生產速度同步化
4、多工序操作
5、員工多能化
6、走動作業
7、設備小型化
8、生產U型化
案例:某公司單元生產實例
核心問題:現不適合做流水線的,應怎么辦?
十一、準時制生產
1、 市場調查、定位、戰略與策略
2、 產品戰略與產品生命周期
3、 供應商、供應鏈戰略與管理
4、 到點垂直直送系統
5、 準時制生產十大步驟
6、 看板拉動實例
案例:某公司供應鏈管理實例
核心問題:如何活用JIT?
十二、演練與講師點評:靈活運用工具,模擬本公司生產系統的改進
【主講老師---田開軍老師】
培訓師、咨詢師、職業經理人、生產管理專家
【任職經歷】
曾就職于阿迪達斯、日本馬自達大型OEM企業,任職的崗位有操作工、五大員、班組長、車間主任、生產經理、品質經理、生管經理、研發經理、生產副總、總經理,現擔任江蘇一大型集團公司副總。
【工作能力】
精通制造業運營管理;既能制定好戰略、完善公司運營系統,又能帶隊伍打好每場仗;善于實戰、精通理論;對事業的激情和人性化的精神總能激發出團隊最大的活力。
【授課風格】
* 有針對性,給客戶想要的東西,不浪費客戶的時間 。
* 事實求是,從實際問題以及企業實際資源出發,不憑空想象 。
* 研討為主,引導和啟發學員思考、動手練習,答疑具體明了 。
* 系統思考,追求綜合效率最大化,解決系統瓶頸,做好決策 。
【核心課程】
*《生產計劃和物料控制》
*《精益化生產》
*《卓越班組長系列課程》(初級班)
*《卓越班組長系列課程》(高級版)
*《卓越班組長系列課程》(高級班) |