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現(xiàn)場改善——化浪費為利潤的低成本生存之道
   
    為何投入越來越多，效益卻越來越差？
    為何規(guī)模越做越大，利潤率卻越來越低？
    為何采用各種方法，制造成本仍然居高不下？
    為何無論使用何種激勵方式，都無法讓員工保持長期的工作激情？

一切問題的根源在現(xiàn)場！
中國著名精益大師、清華大學(xué)總裁班特邀講師鞏懌女士集合其在日本以及中國20年來的工作經(jīng)驗為您破解現(xiàn)場管理之道，幫助中國制造企業(yè)通過提升現(xiàn)場管理來增加利潤，讓員工保持持續(xù)的工作熱情，獲得效率提升20%、在制品降低30%的直接收益！

★時間地點：2010年12月4-5日(共兩天)   無錫
★培訓(xùn)對象：制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、車間主任、一線主管等
★課程費用：3200元
① 團隊套票一：36000元（15個參會名額）② 團隊套票二：25600元（10個參會名額）
③ 團隊套票三：13600元（5個參會名額） ④ 團隊套票四：8640 元（3個參會名額）
（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）

【課程背景】
企業(yè)界有兩種經(jīng)營理念：一種是通過不斷增加投入、擴張規(guī)模增加利潤；一種在現(xiàn)有資源條件下，通過企業(yè)內(nèi)部持續(xù)改善、降低成本獲利，后一種經(jīng)營理念以日本豐田公司為代表。長期以來，改善作為一種常識性、低成本的改進方式為大多數(shù)重在規(guī)模擴張的企業(yè)所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業(yè)績，引起了企業(yè)界的高度重視和熱捧。
改善的特點是起點低，風(fēng)險小，對技術(shù)和資金依賴性小，僅通過對企業(yè)現(xiàn)狀的調(diào)整，就能達到減少浪費、提高效率、降低成本、提升利潤率的目的，更重要的是，通過持續(xù)改善，可以從本質(zhì)上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風(fēng)，激活組織活性。
中國著名精益大師、現(xiàn)場改善專家鞏懌老師將用通俗易懂的理論，豐富的中國企業(yè)現(xiàn)場改善實踐案例，生動的一線視頻、照片，向您細致傳授現(xiàn)場改善的路徑及實際操作方法。

【課程價值】
    明確新的經(jīng)營理念——改善的本質(zhì)和核心；
    掌握進行現(xiàn)場改善必需的基礎(chǔ)知識；
    了解現(xiàn)場改善的8個步驟；
    掌握現(xiàn)場改善的9種工具；
    獲得組建改善團隊、提升士氣的有效方法；
    結(jié)交同行，分享經(jīng)驗，增加合作的機會。

【講師介紹】鞏懌
    中國著名精益大師
    華制精益咨詢副總裁
    清華大學(xué)總裁班特邀講師
    曾接受日本豐田技術(shù)中心長達兩年的精益培訓(xùn)
    曾負責(zé)某汽車集團精益生產(chǎn)的導(dǎo)入和推行工作，取得革命性突破，該項目被列為中國汽車行業(yè)示范項目
    提供過咨詢服務(wù)和培訓(xùn)服務(wù)的代表性企業(yè)有：青島四方機車車輛廠、北京海信集團 、常恒溫控器、天潤曲軸有限公司、江淮集團六安齒輪廠、南京富士通等。
【培訓(xùn)大綱】
第一模塊 現(xiàn)場管理的重要意義和解決問題的思路
一、工業(yè)發(fā)展的歷史
二、衡量企業(yè)成績的尺度：Q、C、D有機的結(jié)合
三、必須消除浪費
四、成本和效率取決于生產(chǎn)方法
五、現(xiàn)場降低成本提高效率的活動
1、改進質(zhì)量    2、提高生產(chǎn)效率   3、降低庫存
4、縮短生產(chǎn)線   5、減少機器停機時間  7、減少空間
8、降低生產(chǎn)交期
六、什么是現(xiàn)場所謂的問題
七、解決問題的前提---建立標準
八、現(xiàn)場管理，現(xiàn)場改善的本質(zhì)就雙循環(huán)系統(tǒng)活動的開展
九、解決問題的10個基本意識
十、解決問題常用的方法
第二模塊 存在于企業(yè)活動中的8大浪費
一、造成成本上升的最大原因——浪費
1、過剩生產(chǎn)的浪費  2、過多在庫的浪費   3、等待的浪費。
4、搬運的浪費   5、加工本身的浪費   6、組裝不良品的浪費。
7、動作的浪費   8、員工智慧的浪費
二、用精益的眼光去看待浪費
三、錯誤的認識“表面效率”與“實際效率”
第三模塊 現(xiàn)場改善的九大法則之一----工藝、物流圖
一、集群式工藝原則布置—傳統(tǒng)的設(shè)備布局方式
二、傳統(tǒng)的生產(chǎn)，按照功能區(qū)分加工單元
三、集群布置和工藝布置的比較
四、單元化生產(chǎn)的生產(chǎn)模式分類
1、傳送帶生產(chǎn)線   2、無傳送帶生產(chǎn)方式   3、U型生產(chǎn)線
4、單人貨攤式的生產(chǎn)方式 5、貨攤式巡回生產(chǎn)方式  6、一人巡回生產(chǎn)方式
五、傳送帶生產(chǎn)線生產(chǎn)方式
 1、傳送帶生產(chǎn)    2、無傳送帶生產(chǎn)方式   3、U型生產(chǎn)線
 4、一人巡回生產(chǎn)方式  5、單人貨攤式生產(chǎn)方式  6、貨攤巡回生產(chǎn)方式
六、單元化生產(chǎn)方式和傳送帶方式的比較
第四模塊 現(xiàn)場改善的九大法則之二----機械加工能力的測時
一、實際改善案例  二、設(shè)備選型時，需要注意的事項
第五模塊 現(xiàn)場改善的九大法則之三----標準作業(yè)與作業(yè)標準
一、標準作業(yè)概論
二、區(qū)分標準作業(yè)和非標準作業(yè)
1、標準作業(yè)的目的
① 明確以低成本生產(chǎn)優(yōu)良品質(zhì)產(chǎn)品的有效率的制造方法
② 用作目視化管理的工具
③ 用作改善的工具
2、標準作業(yè)的三要素   3、標準作業(yè)的制定
4、標準作業(yè)制定步驟   5、標準作業(yè)的運用
三、改善標準作業(yè)的實施方法
第六模塊 現(xiàn)場改善的九大法則之四----設(shè)備的快速換產(chǎn)
一、縮短換產(chǎn)時間  二、改善原則  三、快速換產(chǎn)的7個步驟
第七模塊 現(xiàn)場改善的九大法則之五----裝配線的效率管理
一、生產(chǎn)線平衡分析
二、裝配線改善的實際案例
第八模塊 現(xiàn)場改善的九大法則之六----現(xiàn)場5S活動的開展
一、5S的內(nèi)涵與思維方式  二、5S活動前的準備  三、5S推進的工具
三、現(xiàn)場5S的實戰(zhàn)訓(xùn)練  五、如何實施堅持
第九模塊 現(xiàn)場改善的九大法則之七----動作的分析方法
一、現(xiàn)場12種常見動作的浪費分析 二、動作改善的原則與著眼點
三、動作改善方法的具體應(yīng)用
第十模塊 現(xiàn)場改善的九大法則之八——現(xiàn)場管理的目視化
一、目視化現(xiàn)場管理的定義和作用  二、目視化現(xiàn)場管理的實施方法
二、目視化現(xiàn)場管理的等級   四、目視化現(xiàn)場管理的效果評估方法
第十一模塊 現(xiàn)場改善的九大法則之九----創(chuàng)意功夫活動的開展
一、創(chuàng)意功夫活動開展的意義
 二、活動開展的組織方法
三、現(xiàn)場改善經(jīng)典案例分享
a) 豐田工廠的評價基準 2、豐田2頁紙的改善案例 3、豐田的班組改善的案例

    ==報名咨詢==

    報名程序：索取并填寫報名表-->發(fā)出培訓(xùn)確認函-->轉(zhuǎn)帳或現(xiàn)金交費-->正式培訓(xùn)

    聯(lián)系電話：010-62258232  62278113  13718601312  13261332770

    聯(lián) 系 人：李先生   陳小姐   林先生

    傳真號碼：010-58850935

    電子郵件：71peixun@163.com

    （備注說明：本課程全年循環(huán)滾動開課，如遇到開課時間或地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等相關(guān)培訓(xùn)安排，并歡迎聯(lián)系咨詢本課程內(nèi)訓(xùn)事宜！）