成本！成本！……成本絕對不能再高了！
每個企業都期望降低工廠成本來滿足客戶需求， 以適應當今激烈競爭的微利時代。如何減少成本、提高生產效率、提升品質并消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一；有效削減、控制成本是增加企業效益的一種重要手段工作，作為企業的管理人員，必須對運營成本進行把控；只有掌握并運用先進的現場管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的責任成本管理體系，才能持續降低成本、提高品質、改善工作效率，最終為企業獲取倍增的利潤。 【開課日期】2011年8月27—28日上午8:30—16:45（周六、日授課）
【開課地點】石家莊新石北路368號金石園區1號樓4樓多功能廳
【培訓費用】800元/人/2天
【學習對象】董事長、總經理、生產總監、主管、成本控制人員、技術骨干等
【課程特色】啟發式講授、互動教學、系統介紹、實例驗證、案例分析、培訓游戲
【課程收益】
1、轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
2、學會持續改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
3、學會觀察制造現場、防錯法的使用、生產線的平衡分析
4、學會識別、分析、解決問題的能力
5、明確企業現場中的七大浪費、掌握現場改善的有效方法
6、普及學習和應用IE手法，提高生產效率和質量
7、將IE技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統整體優化和效率的提升
8、熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標；
9、掌握工廠成本管理實戰技巧，為您的企業找到降低生產成本的可行方案。 【培訓講師】史玉杰
北京大學 EMBA，天津大學 MBA 六西格瑪黑帶
精益六西格瑪研究會高級咨詢師，美國GA注冊國際職業培訓師
8年的生產質量管理經驗，近5年的咨詢培訓經驗。中華培訓網、學習型中國網、易創培訓網核、北京電力、華北電網培訓中心、上海、北京、深圳、南京、青島等多家咨詢公司特聘核心講師
培訓與咨詢項目輔導涉、紡織印染、服裝、電子、塑膠、生物制藥、材料、機械等行業。成功輔導多家企業建立高效率的生產管理制度，質量管理體系，流程再造和優化生產流程。受到客戶的高度認同和肯定。
活潑，幽默、氣氛活躍，用故事和實際案例啟發學員，參與性、互動性、實用性強。
【課程大綱】
第一部分：企業生產效率的定義與識別
1、生產效率的定義
2、生產效率對利潤的影響
3、生產效率與企業競爭力
4、影響生產效率的因素分析
5、提高生產效率的措施
6、案例分析：如何識別真假效率？
7、案例分析：如何用生產效率管好生產？
8、案例分析：如何將個別效率的行為轉變為獎勵整體效率
第二部分：工業工程基礎
1、定額標準的概念與表現形式
2、定額標準在企業管理中的作用
3、定額標準的制定方法
4、方法研究概述（定義、目的、著眼點）
5、工程分析----流程分析
6、工程分析----路線與布局分析
7、工程分析----人機、聯合操作分析
8、SMED與OEE計算
9、防錯法、抽樣法
10、工業工程的七大手法
第三部分：降低成本的九大利器
1、如何實現流程效率最大化
流程分析與改善概論
何為流程分析與改善
流程分析的種類與注意要點
流程分析與改善技巧
流程分析與改善的主要方法
流程分析與改善的主要工具
流程分析與改善的主要步驟
案例：如何通過改善瓶頸工序達到“四兩拔千斤”
案例：某機械廠流程改善案例
案例：某電子公司的流程改善案例
案例：某醫院門診看病流程分析與改善
2、如何實現作業效率最大化
作業分析與改善
作業分析的定義與作用
作業分析要領
作業改善要領
動作分析的目的與意義
動作分析的要領
動作分析與改善
動作18種要素分析與識別
動作要素改善要領
動素分析改善程序和方法
動作經濟原則與流程經濟原則
運用動作經濟原則改善作業方法
案例：某汽車組裝廠動作改善案例
案例：河北某汽車廠前門扶手改善
案例：某相機制造企業的作業改善
案例：某電子廠的工裝臺改善案例
案例：扭力手批防滑改善案例
案例：某公司的涂邊作業改善案例
3、如何實現生產線平衡效率最大化
木桶理論與生產線平衡
何為木桶理論
生產線與木桶理論的關系
生產線平衡的定義和意義
生產線平衡分析與改善
平衡分析用語
平衡改善法則及注意事項
平衡改善要領與步驟
案例：某電子企業生產線平衡改善
案例：某機加工企業生產線平衡改善
案例：某制鞋企業生產線平衡改善
4、如何實現人機配合效率最大化
人機配合分析與改善
人機配合分析的定義
人機配合分析與改善的作用與意義
人機配合分析的種類與分析符號
人機配合改善的原理、思路與要點
人機配合改善要領
案例：某機械加工廠改善案例
案例：一人對單臺設備的人機配合改善
案例：一人對多臺設備的人機配合改善
案例：多人對單臺設備的人機配合改善
5、如何實現設備“零”故障
全員維護的定義
為什么要全員維護
全員維護的工具-自主保全
自主保全的必要性
自主保全的展開
案例：某水產加工企業員工自主保全
案例：某機械加工企業自主保全
6、如何實現切換時間最短化
傳統切換時間為什么這么長
切換時間的定義和構成
傳統切換時間長的主要原因
實現“零”切換的思路和方法
實現“零”切換的收益
實現“零”切換的基本思路
實現“零”切換的操作要領
實現“零”切換的實戰技巧
案例：某棉紡廠產品切換改善
案例：某機械加工企業換模改善
案例：某制鞋企業模具快速切換案例
案例：某陶瓷企業上彩釉快速切換
7、如何實現現場布局最優化
什么是現場布局
現場布局的設計
現場布局設計和改善的六大原則
現場布局設計和改善的四種形態
現場布局設計和改善的要領
案例：某企業現場布局改善1
案例：某企業現場布局改善2
8、如何有效解決問題
問題產生
根本原因分析工具
對策制定的工具
案例：8D報告
案例：A3報告
9、如何實現持續改善活動
持續改善的必要性與收益
開展持續改善的必要性
開展持續改善的收益
提升改善意識與技能
提升員工的改善意識
改善構思十大法則
建立并實施改善提案制度
何為改善提案制度
改善提案制度的特征與主要指標
如何建立改善提案制度
案例：某500強企業的改善提案制度
案例：某化工企業小組活動案例
案例：某制鞋企業改善活動案例 |
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（本課程全年循環滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓安排。本課程亦可以安排企業內訓，歡迎來電咨詢相關事宜！）
