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標桿考察——豐田精益生產考察研修班(廣州)

（本課程滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，請撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓安排！）

【時間地點】
    2016年7月20-22日廣州第116期   2016年8月24-26日廣州第117期
    2016年9月21-23日廣州第118期   2016年11月16-18日廣州第119期
    2016年12月21-23日廣州第120期
【學習時間】三天兩晚，每月一期！
【學習地點】廣州天河區天河路603號萊福·廣武酒店(地鐵三號線天河崗頂站A出口)，如需我方代訂住房,請提前告知.標準雙人間358元/晚（廣交期間除外）
【參加對象】總經理、生產副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、倉儲及物流管理、采購管理等生產制造管理相關職位
【學習費用】6880元/人，費用包含：培訓費、組織費、交流座談、資料費、餐費。往返交通及住宿費自理。

【研修特色】
·中國獨一無二正宗精益生產學習模式！
·廣汽豐田現場考察+在職高管座談交流+精益課程+學員企業現場診斷！
·精益樣板工廠參觀
·在職高管分享交流
·專家點評專題課程
·學員企業現場診斷
·獨家揭示：精益在中國最成功的應用實踐核心機密
《標桿考察——豐田精益生產考察研修班》，中國制造企業遠涉重洋去日本豐田學習精益生產歷史的終結者……
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。
【研修背景】
◇ 中國企業自2004年已經進入了微利時代
◇ 傳統制造無法適應：多品種、小批量、短交期
◇ 走進豐田精益生產考察研修，所見即所得，引領制造變革

【研修目的】
◇ 學習標桿，做標桿，爭取超越標桿
◇ 企業升級轉型走精益制造之路，降低成本
◇ 通過持續改善，打造精益文化，提高企業的綜合競爭力

【標桿企業背景】
廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，將JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。

【導師介紹】

（一）宋傳承	廣東精益管理研究院高級研究員；首席精益管理專家；中國少壯派精益生產實戰專家；華南理工大學實踐教學導師。
就業背景	曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人，進行工廠規劃，并研究各大汽車廠生產方式及物流模式；精益物流規劃、倉庫布局設計負責人，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%； AGV無人搬運系統導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標準作業體系負責人，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%；曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。
項目業績	構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進： 09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天； SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT； SMED活動推行：08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT； 08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
（二）王圣亮	廣東精益管理研究院副院長；廣東精益管理研究院工業4.0研究中心主任；智慧工廠設計中心主任；擁有十年制造業工作經驗，七年精益生產咨詢及工廠信息化經驗首度提出工業4.0的精益信息化解決方案：C4TA工業動態管理系統，震驚業內，引領行業發展。為中車集團（原南車、北車）、海爾、美的、三菱重工等數十家500強企業做精益信息化系統設計及實施。

【學習內容和行程安排】

時間		學習內容	地點
第一天	9:00-12:00	第一章精益生產成功的根源第二章精益生產的本質及發展	廣武酒店
	13:30-16:00	·參觀廣汽豐田（豐田21世紀海外模范工廠）看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系； ◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； ◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； ◆世界頂尖的目視化管理； ◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。 ·參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經銷店） ◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現 ◆行業最先進的硬件設備及管理系統 ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板 ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式	廣州南沙
	13:30-16:00		廣州員村
	19:00-21:30	·豐田在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實“。	廣武酒店
第二天	9:00-12:00	第四章企業降低成本的根本原理第五章精益推行一二三四五
	13:30-16:30	第六章精益生產實施要點 u精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值 u精益生產實施第二步：流動和拉動 u精益生產實施第三步：實現到供應商拉動 u精益生產實施第四步：精益供應鏈四原則
	19:00-21:00	第七章工業4.0下的企業精益體系構建
第三天	9:00-16:30	A方案：學員企業現場診斷: 1、集體坐大巴去學員企業。 2、學員企業整體介紹 3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領下到學員企業現場診斷 5、學員討論交流 6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果 B. 方案：(學員企業準備不充分時)案例深度交流: 1.個案匯集與描述; 2.深度交流與研討;

【過往典型學員】：
·派出學員超過100人以上的企業：
美的集團、山東蔚藍集團、深圳豪鵬集團、惠州華陽電子……
·派出學員超過50人以上的企業：
云南紅塔團、南車集團、寧波經信委（寧波地區的企業家）、金華經信委、伊利集團……
歐派集團、丹姿集團、自生電力、中國移動（廣東）、齊心文具、中糧集團……
·派出學員超過20人以上的企業：
蒙牛、光明、許繼集團、民生銀行、美涂士、嘉寶莉、普利斯通、保定煙廠、常德卷煙機械廠、深圳賽爾康、華美居家具、南方電力、蒂森克虜伯、格力電器、正泰集團、真功夫、昭信集團（平洲電子）、益達紡織、康捷塑膠、延鋒偉世通、中國北車集團……
·派出學員超過5人以上的企業：
中興通訊、東風本田、上汽通用、奔馳汽車、眾泰汽車、杜邦、比亞迪、安利、神華集團、TCL、南孚電池、哈飛、西安楊森、中電集團、新明珠陶瓷、松發陶瓷、威的電子、環球石材、浙江新宇、深圳裕同集團、風行牛奶、三菱重工、清遠先導、奧飛動漫、賽寶認證、大富集團、華潤怡寶、理想工業、德邦物流、四川永祥、山東六和、山東康地恩、浙江科龍、中山林立、海斯坦普、華瑞汽車、歐普照明、世達密封、張家港浦項鋼鐵、洛陽軸承、大陸汽車、南孚電池、俊業家具、南京造幣公司、恒豐泰紡織、明珠電器、迪森鍋爐……
·派出1－5名學員的企業不勝枚舉……
組團學精益，已成企業常態！