時間地點：2017年1月6-7日 廣州
學習費用：3880元/人（包括講義、午餐及參觀工廠之所有費用）
課程對象: 生產主管、車間主任、現(xiàn)場班組長、領班、拉長。
課程背景:
工廠車間管理人員承擔著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額?
浪費隨處可見，但問題何在，如何解決?
同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
設備故障頻發(fā)，生產與設備維護人員互相推諉
員工缺乏問題意識，對現(xiàn)場問題熟視無睹
人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
工作任務重，員工管理難度大
缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現(xiàn)場管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內提升生產的質量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標? 如何有效的開展現(xiàn)場改善，推動現(xiàn)場效率提升? 如何有效解決現(xiàn)場問題? 本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善方法。
我們更會帶你參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見識世界級企業(yè)的精益生產模式，學員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺東風日產汽車下線! 體現(xiàn)日產的先進造車技術和嚴格的質量監(jiān)控措施!
課程目標:
樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
梳理現(xiàn)場改善的框架與邏輯
深刻理解浪費判斷的標準，有效識別現(xiàn)場浪費
掌握現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路
掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具 (5S / 目視化 / 標準化)
了解現(xiàn)場運用質量控制工具 - 防錯技術
了解現(xiàn)場設備改善工具 – TPM & OEE
課程大綱:
一、 現(xiàn)場管理與改善
基本概念
什么是現(xiàn)場管理? 現(xiàn)場管理管什么?
現(xiàn)場改善對企業(yè)盈利的重要性
如何定義現(xiàn)場問題
怎么樣正確描述現(xiàn)場問題
二、 現(xiàn)場管理與改善的基礎
錄像觀摩：七大浪費
小組討論：精益生產對生產現(xiàn)場提出了什么要求
增值、非增值的概念與判斷標準
現(xiàn)場討論：這些活動是增值的嗎?為什么?
現(xiàn)場七大浪費的概念
七大浪費的定義
消除七大浪費的工具
小組活動：精益現(xiàn)場改善推進的邏輯 - 現(xiàn)場改善之屋
三、 現(xiàn)場改善之基礎改善工具實戰(zhàn)學習與訓練
現(xiàn)場5S及目視化實施方法介紹
案例分享：物在其位，物有其位
練習：現(xiàn)場實操5S標準崗位
現(xiàn)場標準化操作
案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場
練習：制作崗位標準化操作文件
四、 現(xiàn)場改善之持續(xù)改善思路
PDCA循環(huán) (Plan-Do-Check-Act Cycle)
案例研討與分析：如何運用PDCA展開現(xiàn)場改善
PLAN階段
改善目標制定原則與方法
練習與點評：制定目標
分析與尋找根本原因
練習與點評：分析與尋找根本原因
尋找改善對策
如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
方法的易做性 / 易查性與執(zhí)行力的關系
故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
DO階段 - 執(zhí)行要點
PCA與D的關系
CHECK階段 - 檢查的內容
檢查內容之間的邏輯關系
檢查與執(zhí)行力的關系
故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實行效果
ACT階段 - 五項事情
A階段何種情況進入PDCA循環(huán)
五、 現(xiàn)場問題分析與解決的思維與方法訓練
問題標準定義對分析的重要性
確定問題的直接原因
魚骨圖與頭腦風暴
現(xiàn)場問題確認與原因貢獻比率分配
根本原因分析
學習運用3*5why尋找根本原因
學員練習：案例分析
短長期措施選擇的SOC平衡法
問題解決的跟蹤與標準化文件更新
與PDCA的結合
六、 現(xiàn)場質量控制
防錯技術 - POKA YOKE
質量的追本溯源 - 簡述質量控制系統(tǒng)
防錯法的4大類與7小類
防錯裝置的三級水平
如何設計防錯系統(tǒng)
防錯案例展示與分析
練習 :防錯五步法現(xiàn)場案例
七、 現(xiàn)場設備管理與改善
TPM & OEE
TPM實施過程中的難點和重點
提升TPM執(zhí)行力的輔助工具 - 分層審核
TPM的基礎 - OEE介紹
OEE的計算公式與數(shù)據(jù)定義
練習：OEE案例計算
八、 參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 車廠
參觀日產總部大樓，深入了解日產的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實地領略先進的造車技術和嚴格的質量監(jiān)控措施
見識日產車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產汽車下線的超級產能
領先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
世界頂尖的生產現(xiàn)場布置
目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術 (POKAYOKE)考察
精益生產流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)
參觀另一「發(fā)動機」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產能力達到100萬臺!
自動化生產 (Automation) 設備實施的運用
培訓講師：吳劍國老師
15年外資企業(yè)與國內頂尖咨詢公司實踐經驗，包括8年以上的中高層管理經驗，6年以上管理咨詢和培訓經驗，6年多與日本精益專家共同為國內大中型企業(yè)推進精益管理的豐富歷程。 吳擅長精益生產及精益管理推進，5S/6S管理，全面可視化的系統(tǒng)導入咨詢輔導；擅長根據(jù)企業(yè)的特性設計專門的精益化改進路徑。
工作經歷：
曾任富士康集團 (Foxconn) 無線通信機構產品事業(yè)群IE經理。 主導富士康精益生產系統(tǒng)FPS的推進；獲得事業(yè)部的產品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產效率提升38%的績效。
曾任德昌電機 (Johnson Electric) 精益管理經理。 6年時間與日本新技術的顧問共同工作，協(xié)同推進集團從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉變。
曾任深圳總工會、中山生產力促進中心、長沙中小企業(yè)服務中心特聘首席精益專家。 為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，并協(xié)助實施精益改進。
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