1980年代末，麻省理工學院開啟了“國際汽車計劃”研究。1989年出版的《改變世界的機器》一書向世人揭開了豐田“精益生產”的面紗，自此，日本豐田的成功之道便被不斷總結，并且成為無數企業效仿的標桿。作為豐田制勝的法寶，精益在全球被廣泛運用，如大眾、西門子、三星電子、LG等世界一流企業均積極踐行并創新精益。
如果將豐田生產方式比作一間屋子，那么構建“這間屋子”的過程應該是這樣的：以均衡化生產、標準作業及目視化管理為地基，全員參與，夯實地基，建立準時化和自働化生產兩大支柱，并在全員持續改善中，蓋上最完美的屋頂，即實現最佳品質、最低成本、最短交期、最佳安全性、最高員工士氣的目標。
在構建和完善“這間屋子”的過程中，豐田從一家生產織布機的企業，華麗轉身為世界十大汽車工業公司之一，并成功超越美國車界大佬——美國通用汽車公司和福特汽車公司，更在經歷頻頻發生的召回事件后仍能逆勢崛起，創下連續6年位列車輛與零部件行業榜首的光輝業績。
在當前市場競爭加劇、勞動力成本增加、原材料價格上漲等背景下，越來越多的中國企業開始嘗試推行精益生產，希望運用精益打造低碳運營模式，轉變企業發展方式，實現企業再造升級。然而對于中國企業來說，導入精益并非易事，有人評價說“日本距中國很近，豐田生產方式卻離中國很遠”，“專業知識的缺陷”、“思維方式的固化”“業績管理的缺失”、“強有力企業領導人的缺乏”等問題為中國企業的精益之路設下了重重關卡，阻礙了精益在中國的發展。
鑒于此，華制國際推出《精益溯源·日本豐田標桿學習之旅》，將帶領中國企業走近日本精益圣地——名古屋，學習原汁原味的TPS理論，幫助企業管理者走出認識上的誤區，同時汲取TPS實踐經驗，規劃企業導入TPS藍圖，促進豐田生產方式在企業落地及本土化。
二、學員對象
制造企業董事長/總裁/總經理、副總裁/副總經理
生產部長、生產經理、運營經理、設備經理、質量經理
持續改善經理、精益推進辦公室主任、變革管理部經理
三、行程安排
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日期 |
城市 |
日 程 安 排 | |
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時 間 |
活 動 | ||
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Day1 周日 |
上海 ︱ 名古屋 |
09:00-10:00 |
乘車前往上海浦東國際機場 |
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10:00-12:00 |
辦理登機手續，托運行李 | ||
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12:00-15:05 |
上海浦東國際機場——名古屋中部國際機場 （東方航空MU719，北京時間12:00起飛，日本時間15:05抵達名古屋，航程約2小時10分鐘） | ||
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16:00-17:00 |
乘坐巴士前往酒店 | ||
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17:00-17:30 |
入住酒店 | ||
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18:30-20:30 |
歡迎晚宴 | ||
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Day2 周一 |
名古屋 |
08:30-09:00 |
開營典禮 |
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09:00-12:00 |
課程培訓一：《TPS總論》（1） | ||
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12:00-14:00 |
午餐&休息 | ||
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14:00-17:00 |
課程培訓一：《TPS總論》（2） | ||
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17:30-18:30 |
晚餐 | ||
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Day3 周二 |
名古屋 ︱ 豐田市 ︱ 名古屋 |
09:00-12:00 |
課程培訓二：《全員生產維護TPM》 |
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12:00-13:00 |
午餐 | ||
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13:00-14:00 |
乘坐巴士前往豐田整車工廠 | ||
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14:00-16:30 |
標桿企業參訪一：豐田整車工廠 參觀流程：參觀展廳→工廠參觀→參觀豐田汽車會館 交流主題：自働化和準時化理念在生產中的運用 | ||
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16:30-17:30 |
乘坐巴士返回名古屋 | ||
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17:30-18:30 |
晚餐 | ||
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18:30-20:30 |
主題研討：豐田為什么會成為世界第一？ | ||
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Day4 周三 |
名古屋 ︱ 知立市 ︱ 名古屋 |
08:30-09:30 |
乘坐巴士前往加藤制作所 |
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09:30-11:30 |
標桿企業參訪二：加藤制作所 參觀流程：加藤制作所介紹→工廠參觀→互動答疑 交流主題：精益物流和基于自働化理念的品質確保手段 | ||
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12:00-13:00 |
午餐&休息 | ||
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13:00-17:00 |
加藤制作所道場研修實習 | ||
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17:00-19:00 |
晚餐 | ||
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19:00-20:00 |
乘車返回名古屋 | ||
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Day5 周四 |
名古屋 ︱ 知立市 ︱ 名古屋 |
08:30-09:30 |
乘坐巴士前往秋田工業株式會社 |
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09:30-11:30 |
標桿企業參訪三：秋田工業株式會社 參觀流程：工廠介紹→工廠參觀→互動答疑 交流主題：如何推動員工持續改善？ | ||
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11:30-13:30 |
午餐&休息 | ||
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13:30-14:30 |
乘車前往AVEX多度工廠 | ||
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14:30-16:30 |
標桿企業參訪四：AVEX株式會社 參觀流程：工廠介紹→工廠參觀→互動答疑 交流主題：設備維護、人才培養和持續性改善活動 | ||
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16:30-17:30 |
乘車返回名古屋市 | ||
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17:30-18:30 |
晚餐 | ||
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Day6 周五 |
名古屋 |
09:00-12:00 |
課程培訓三：《標準化作業與改善》 |
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12:00-13:30 |
午餐&休息 | ||
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13:30-17:30 |
課程培訓四：《中國企業導入TPS的方法》 | ||
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17:30-18:00 |
結業儀式 | ||
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18:00-20:00 |
結業慶祝晚宴 | ||
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Day7 周六 |
名古屋 |
09:00-10:00 |
游覽熱田神宮，欣賞日本最古老和地位最高的神宮之一 |
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10:00-11:30 |
游覽名古屋城 | ||
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11:30-13:00 |
午餐 | ||
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13:00-14:30 |
參觀豐田產業技術紀念館 | ||
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14:30-18:30 |
游覽電器城、高島屋 | ||
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18:30-20:00 |
晚餐 | ||
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Day8 周日 |
名古屋 ∣ 上海 |
09:30-10:30 |
乘車前往名古屋中部國際機場 |
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10:30-13:30 |
辦理登機手續，托運行李（機場午餐） | ||
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13:35-14:40 |
名古屋中部國際機場——上海浦東國際機場 （東方航空MU530，日本時間13:35起飛，北京時間14:40抵達上海，航程約2小時） | ||
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注：上述行程為預定，實施時有部分調整的可能。 | |||
四、課程大綱
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《TPS總論》 |
《標準化作業與改善》 |
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一、TPS繁榮之館 二、豐田價值觀 三、豐田生產方式的構造 四、基于TPS的業務改革理念 五、TPS業務改善順序 六、TPS的目的 |
一、豐田生產方式追求的目標 二、浪費與改善 三、無標準的地方就無改善 四、浪費的可視化---標準作業 五、從“表準”到“標準” 六、基于標準作業的改善思路 |
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《全員生產維護TPM》 |
《中國企業如何導入TPS》 |
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一、為什么要實施TPM 二、TPM與PM的不同 三、TPM的展開思路 1.TPM八大支柱 2.推進TPM的七大步驟 四、TPM活動效果 五、TPM和其他管理活動的區別 六、如何推進TPM 七、MQ設備品質管理 1.MQ活動展開順序 2.5why分析法 |
一、中國企業導入TPS的必要性 1.TPS追求的形態及目的 2.TPS的普遍性和特殊性 3.企業自身獨有的風格 二、構建本土化精益生產方式的關鍵點 1.把握企業的特征 2.企業導入TPS的基本思路 3.導入TPS應注意的事項 三、企業人才培養 1.人才培養的基本思路 2.人才培養的要素 |
五、核心師資
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1. 林田博光 日本TPS資深專家、TPS培訓師、TPS海外推廣高級顧問 30余年豐田汽車工作經歷，長期從事生產技術、生產管理等制造部門的指導和改善工作 10余年顧問指導經驗，擅長根據TPS改善各種業務以及實踐指導 |
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2. 村上信 原豐田公司高管。曾在美國肯塔基工廠擔任生產管理部長、豐田田原工廠擔任制造部長以及公務部長 41年汽車行業相關的工作經驗，在豐田集團相關的物流公司（子公司與供應商）與豐田的供應商擔任企業法人、社長與董事 諳熟TPS的精髓，擅長經營管理、制造工序管理、物流管理的改善與指導 |
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3. 西城亮一 TPS推廣專家，企業經營顧問，擁有豐富的TPS海外指導經驗，在制造業以及非制造行業的TPS推廣運用中有深厚造詣。 擅長作業改善，企業經營分析，TPS道場培訓及道場建設，企業營運管理，人才培訓體系，企業生產效率提高改進方案。 翻譯出版《圖解豐田生產管理方式》，《豐田生產方式運用指南》書籍。 |
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4. 豐田貞道 1966年至1988年，主要任職于汽車油箱頂級制造商堀江金屬的生產、技術等部門，負責模具設計、投產準備等 1984年參加豐田汽車主辦的品質改善事例發表大會，獲得個人優秀獎，之后加入大野耐一領導的TPS改善組，在大野耐一的直接影響下，對堀江金屬及其16家供應商進行改善，并對豐田集團大約20家供應商（汽車零件廠家）進行TPS改善 曾推動以法國為首的歐洲十多家工廠的改善，還曾赴泰國、美國等國家汽車企業，進行改善指導工作 | |
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5. 林 Hiroshi 自1963年至2008年（45年），先后在豐田車體總公司制造部、生產管理部，富士松工廠制造部、工務部，刈谷、Inabe工廠工務部，現一直擔任加藤制作所總公司顧問 擅長零件準備系統建設及管理、新盤點體系構筑、生產管理系統改善、E-KANBAN導入、新工務SMS系統導入、交貨包裝形態調整機制等 | |
六、標桿企業簡介
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1. 豐田產業技術紀念館 豐田產業技術紀念館所在的地址原為豐田紡織的廢棄廠房，是豐田汽車的前身。紀念館共有三個展館，分別為織布機展館、壓鑄實驗室以及汽車展館。織布機展館里記錄了豐田織布機的發展歷史，館內的幾十臺設備將豐田歷史脈絡真實、直觀地呈現出來。汽車展館里除展示了汽車各個重要部件的發展史以外，還展示了豐田各個時期具有代表性的車型。在這里可以領悟到豐田的自動化生產、豐田的準時化生產、豐田混線生產的基本原理。 |
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看點：汽車機械原理動態演示，可以親手操作和體驗；現代汽車制造技術的真實過程模擬；匯集豐田集團所有代表車型。 | |
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2. 豐田整車工廠 豐田集團在日本有12家整車工廠，元町工廠是其中之一。參觀豐田整車工廠，值得關注的是其焊接和組裝車間，準時化和自働化理念在此得到了最有力的彰顯。在焊接車間，一條生產線上，可實現多種車型的混合生產和高精度車身的制造，幾十臺焊接機器人整齊地分布在生產線的兩邊，迅速、靈活地進行著焊接工作。在組裝車間，可以清晰地感受到這里是一個可視化的工廠：清晰的看板標示著生產線的生產情況；每一道工序的安燈系統，清楚地顯示著工位狀況。除此之外，隨處都可見豐田人改善的成果。 |
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看點：JIT生產，自工序品質檢查，多品種小批量生產管理，安燈，呼叫拉繩開關，無人駕駛AGV物料車，物流配送，水蜘蛛補料系統，多能工等 | |
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3. 秋田工業株式會社 秋田工業株式會社是豐田汽車公司的二級供應商，主要從事汽車零部件的座椅骨架以及相關零部件的生產。在推動員工持續改善上，秋田工業株式會社做得很不錯。以改善員工工作環境為初衷，通過員工48小時的培訓，秋田工業株式會社逐步順利地導入TPS，在不斷地持續改善中使得工廠的自動化程度節節攀升。身處在秋田工業制作所的作業現場，會看到設計非常巧妙的防錯裝置、顏色各異的看板放置盒等，這都是員工持續改善的結果。 |
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看點：生產自動化，多品種、小批量生產特性，AGV物料搬運車，看板在現場的使用，立體車庫，檢查治具，自動倉庫的運用，如何導入TPS的方法和工具等。 | |
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4. 加藤制作所 加藤制作所是豐田汽車公司的三級供應商，成立于1960年7月，共有4家工廠，主要加工汽車內裝產品，如汽車的天頂與地毯，是豐田巡洋艦汽車內裝產品的主要供應商。加藤制作所還有專門的培訓道場，研修學員可在這里進行實際操作的訓練，實際體驗看板的使用以及作業改善等。 |
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看點：軟件信息化管理生產系統，同步作業生產模式和自動防錯裝置，安全傳感裝置以及電子自動檢查裝置，外來人員的培訓管理等。 | |
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5. AVEX多度工廠 AVEX多度工廠主要從事汽車相關零部件（A/T閥門）、剎車、發動機零部件、縫紉機相關零部件的生產，是將TPS運用得最深入最靈活的企業之一，也是TPS理論完美落地的地方。在AVEX多度工廠里，設備都是幾十年前的老機器，卻都能正常運轉，這歸功于AVEX多度工廠對TPM的靈活運用。持續改善深入員工的日常工作中，每天的改善成果都會通過可視化的方式展示出來。導入TPS40余年，AVEX多度工廠已對TPS進行了改良，如5S在這里變成了2S+清掃，大大減輕了員工的負擔。 |
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看點：品質控制，設備點檢、保養，TPM的靈活運用，持續改善成果展示，人員的教育培訓、TPS理論的完美落地。 | |
七、客戶見證
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此次日本豐田精益標桿學習之旅我們進行了豐田生產方式的專業培訓，參觀走訪了秋田工業株式會社、AVEX多度工廠、加藤制作所等豐田系標桿企業。短短一周的時間里，我們學到的不僅僅是TPS管理理念和方法，更重要的是企業生存的理念和文化。日本企業對精益理念的堅守，以及不斷進取、持續改善的公司文化，給我們帶來很大震撼。 ——中國電子信息產業集團 |
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日本豐田精益標桿學習之旅行程緊湊，日本TPS專家的培訓精彩實用，加深了我們對TPS理論的理解，讓我們明白精益不僅是一系列的方法和工具，更是一種文化。豐田生產方式的成功，不是單個工具和方法的成功，而是整個生產系統和文化的成功。我們在導入精益生產方式時，要跳出簡單照搬照抄工具、方法的層面，將豐田生產方式與本企業的實際情況相結合，構建企業獨特的精益生產方式和經營管理方式。 ——中國安防技術有限公司 |
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本次研修，走進精益管理的發源地——日本豐田，參觀了代表當前世界制造業最高水平的標桿企業，收益很大。豐田的自働化、準時化、標準化、現場5S讓我們印象深刻，不合格品的控制，拉動式看板管理，全員參與等也讓我受益良多�；貒�，我們將重新思考如何在企業內部導入TPS模式并一步步實施，提升企業的管理水平和產品品質，使企業再上一個新臺階。 ——鄭州煤礦機械集團股份有限公司 |
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通過學習豐田生產方式，讓我們明白提升品質，降低成本，提高效率是如何完美結合的，對于面臨成本上升，競爭加劇，正在快速發展的中國企業，走精益生產之路是我們的不二選擇。相信中國企業在吸收消化豐田生產管理模式后，一定會發展得更好更快。感謝華制，為中國企業界搭起了認識世界先進管理經驗的橋梁。 ——中國南車股份有限公司 |
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