《現代化智能精益制造革新實踐與探究》
----- 多品種、小批量、快速交貨的高效生產模式
【培訓安排】
2018年6月30-7月1日長沙 2018年7月27-28日深圳
2018年9月14-15日深圳 2018年12月21-22日深圳
【參加對象】公司高層、生產運作管理系統中高層管理人員。
【學習費用】3680元/2天(包括培訓、教材、兩天午餐、以及上下午茶點等)
【課程背景】
客戶訂單只下一個或幾個，做還是不做？
產品切換頻繁，客戶需求還隨時變更，人員流動、設備故障、物料不到位、質量問題頻發……等都不穩定，管理人員處于“救火”狀態。
需求預測無法精準，其實在訂單確定生產模式下，預測管理已經失效！
滾動計劃失去意義，其實在現有的ERP模式下，系統管理已然失效！
當傳統的生產方式已然失效，距離工業4.0是那么遙遠，我們的制造業何去何從？
誠然，企業為完成生產訂單，付出了巨大的成本代價！然而，據不完全統計，傳統模式下多品種小批量的客戶實際滿意度只能維持在50%。傳統制造業面臨著向“多品種，小批量，短交期，低庫存、變化多”轉變。其生存的意義概括為：以優異的品質，低廉的價格，快捷的速度，為客戶提供安全，環保，多樣的產品及服務。只有超短的制造周期才能適應市場的快速多變的特性。
建立高柔性、高效率、低成本的生產方式是一項涉及技術、生產、管理和經濟等方面的系統工程。工業4.0，智能工廠的最終目的是為了滿足客戶個性化需求及實現企業高利潤！本課程的研究成果均來自咨詢師團隊在為客戶現場咨詢的經驗總結，試圖在多品種、小批量的條件下探索出一種既有高度柔性，又能兼顧效率成本的高效生產方式，即，通過精益生產方式消除各種浪費，又通過自動化、信息化、智能化將改善成果固化，從而將改善成果反映到企業經營實績。
本課程通過2天的學習研討，將告訴您——
在多品種、小批量條件下，如何解決固有產能與經濟批量的矛盾？
精益生產方式的精髓，及應對多品種小批量生產方式的應有管理思維與管理技法；
精益所做的改善如何通過IT系統固化下來，對經營指標，形成有效支撐，而不隨著時間推移改善成果隨之流失；企業IT人士如何深入現場，而不是僅憑想象和簡單的調研做出的系統設計和設置，不僅解決現場問題，而不是讓IT給現場造成麻煩；
如何系統構建精益化+自働化+數字化的智能制造系統：持續消除浪費！智能自動化，品質效率雙保證！高柔性，快速反應客戶需求！
本課程向傳統制造型企業們描繪了一個清晰可行的邁向工業4.0的戰略地圖！
【課程大綱】
1. 邁向工業4.0：制造業轉型升級的全局思考與智能制造的進步階梯
成本和利潤的斗爭：制造業的“寒冬”與制造業經營策略的選擇
客戶的個性化需求與傳統生產方式的失效：多品種、小批量、短交期、低庫存、變化多
修煉成精：手藝人量產化（Main Production）小批量 多品種個性化定制的管理內涵
·頻繁切換的巨大損失SMED快速換模技術
·模塊化布局的損失整流化的生產方式
·預測性生產計劃的管理失效訂單確定的生產方式
·滾動性生產計劃的系統失效ERP系統的固化流程與外部鏈接管理的結合
·拓展及案例：定制化生產，單件定制、小批量定制、大批量定制 ？
開源與節流并舉：精益化自働化信息化智能化
·開源：科技革新；節流：精益革新
·從意識覺醒到機能進化
·管理出效益：“財務成本”與“隱形成本”，阿米巴的“理念+算盤”的經營哲學
供應商、經銷商的價值鏈整合：買賣交易？雙贏共生？
·戰略聯盟（命運共同體）：供求雙方合作的高級形式
·共生價值1）穩定性，降低物流采購成本
·共生價值2）收益性，實現第三方利潤源
“互聯網+”思維是神器嗎？
·“+互聯網”才是傳統制造業轉型升級的正道思維
·與其“互聯網”，不如“物聯網”：制造業物聯網技術應用實例及廣泛空間
2. 精益化：有效應對多品種小批量與精益生產方式的革新
價值流動與整流化生產：價值流動及停滯產生的浪費
·流水線與單元線？流程式與模塊化？
·制造系統中的時間分析：L/T、C/T概念的去偽存真
·生產系統綜合效率3大宏觀指標：絕非人均產能MPH！
整流化生產方式：從批量流到單件流
·Cell單元生產方式：省力化、省人化、少人化及1人生產方式
·混流生產方式：均衡化生產計劃方法
·嵌入式生產方式
從傳統生產方式到流動化生產的挑戰：人機料法環的管理思維徹底革新！
從傳統生產方式到流動化生產的關鍵控制：如何實現按需拉動生產！
把問題暴露出來！JIT是讓生產流動起來，JIDOKA是阻止生產的流動，TPS的兩條腿如何前行？
·問題點顯在化1）：零庫存的思考與庫存低減的實踐
·問題點顯在化2）：內建品質——目視化、防呆化、自働化
·問題點顯在化3）：JIT準時化生產與后拉式生產的辯證關系
案例：“高大上”的后拉式排產計劃
TPS不產生附加價值的七大浪費
3. 精益化+自働化：品質與效率的雙突破！
自動化為什么在企業不成功？沒有“人”字邊的自“動”化
·案例分析及演練：某工廠生產線自動化改造失敗案例研討
可以進行自働化的生產線、難以實現自働化的生產線
自働化：人字邊自動化，是把重點放在阻止生產線的流動，當發生異常狀況時，生產線就會自動停止的生產結構體系
·JIDOKA自働化：迅速對應異常
·JIDOKA自働化：零不良，工序內造就品質，確保100%良品制造
·JIDOKA自働化：省人化，不需要對機械設備進行運轉看護
自働化VS自動化：設計面的差異、功能面的差異、管理面的差異
TPS豐田自働化常見裝置：定位置停止系統、誤動作防止系統、防呆裝置、安全裝置等
逐步自動化：人機工程與人機聯合分析，人機組合與分離，半自動化到完全自動化
·區別工具（TOOL）與機器（Machine）：實現了沒有人陪伴的設備才叫機器
·案例分享：豐田生產自動化的24個步驟
4. 精益化+信息化：生產計劃與物流配送的系統革新
權威、嚴肅、嚴謹的PSI（生產、銷售、庫存）計劃體系的適應性及拓展
·銷售、制造、供應的3個模塊的聯動機制
·3級計劃及3級控制的生產計劃與管控模式
·前推后拉的訂單跟進機制
·N+a的滾動計劃及滾動機制
·預測的準確度（指導可行性）與變更頻度（糾偏能力）
·同期化的生產計劃方法
·TOC資源約束的雙向計劃或瓶頸計劃方法
適應MRP\MRPII\ERP的拉動計劃與規劃系統：如何實現精準的落地式排產計劃及JIT準時化物料配送？
·出貨拉動、采購支撐、庫存策略、標準作業
案例：CELL生產單元的“物聯網”精準排產
ERP系統的擴展與融合（ERP Package）
·APS計劃系統
·MRP運算系統
·MDS指令系統
·MES實績系統
綜合案例：跨越ERP，步入APS；現場自動物料配送系統MDS的開發及應用
【培訓講師】李老師
日本式現場管理實戰專家，精益生產實戰專家；中山大學MBA、EMBA班特邀生產運作實戰型導師。
中國科技大學理學學士、中國科學院碩士。10多年日資500強企業生產運作管理模式的企業實踐經歷，歷任技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部部長。7年以上管理培訓和顧問經驗，系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等。工作外語為日語、英語。
自主研發系列生產管理培訓課程適合企業生產各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實戰經驗，力創國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
在企業期間，是公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員（3屆委員長），策劃和主導公司5S活動徹底推進；主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破；主導公司“新機種導入2W內合格率100%作戰”、“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現” 等眾多公司生產改善和革新項目，取得重大突破。李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。
李老師咨詢和培訓服務過的客戶有（有且不限于）：松下空調器、松下壓縮機、松下環境系統、三菱電機、三菱重工－金羚空調、廣汽本田、東風本田發動機、廣汽集團、日立電梯、日立環球儲存產品、奧的斯電梯、德爾福派克、愛信精機、提愛思汽車內飾系統、愛機汽配、愛帕克汽配、阿爾發汽車配件、富士康集團（多個事業部）、名幸電子、長興電子、SUMIDA電機、美的集團多個下屬公司和事業部）、TCL通訊、TCL手機、普利華光學、佛山科勒、虎彩集團（多個下屬公司）、嘉里糧油（多個下屬公司）、香港康生集團、金萊克電器、武漢烽火科技、廣電運通、航星科技、東莞偉易達、許繼集團、中山諾爾達、新中源陶瓷、雅圖仕印刷、海信空調、奧克斯空調、申菱空調、東菱凱琴、歐派櫥柜、廣東中煙工業、京寫電路板、雷諾麗特塑料、雅耀電器、文沖船廠、廣汽乘用車、格力大金等。
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