時間地點：2016年9月23~24日 上海（星期五~星期六）
參加對象：研發相關人員
參加費用：￥4200元/人 （含授課費，合影費、資料費，茶點、會務費，兩天午餐費）
課程簡介：
DFC本身是DFX家族的一個成員，它有自身系統化的方法、技術構成，但是也兼顧其它成員，與DFM/DFA等成員構成相互配合，相互支撐的關系。
由于Cost Down 已成為行業競爭的主導方向，如何通過優化產品先期設計，達到降低整體成本的目的，同時保證質量和產品項目的效率，就成為一個現實的需要，研發部門和工程師，通過學習并掌握一定的技術方法，能夠在設計開發工作中，直接產生成本優化的設計結果，是課程的需求方向。
這里面的重點是面向研發工程師本身的工作和實際產品，提供有利并能運用到工作中去的設計方法，而不是讓每個研發工程師都學習新的“成本分析法”，變成人人皆有”財務頭腦“。
這門課程的內容及性質是一個研發技術課程，而不是理念宣傳或管理型的課程，它包含的都是研發人員在實際產品開發工作中可利用的方法，當然目的是朝向降低總體成本的。
課程中大量應用了新穎前沿的技術方法，簡明實用，可以直接針對公司產品進行快速設計分析實戰，完全用技術手段找到成本優化和設計改進的空間，會令人耳目一新，興趣盎然（以往汽車行業的各種課程中很少包含這些技術方法。）
從2014年以來我們一些相關客戶的選擇和反饋信息，也反映出DFC比其他成本優化課程更能滿足研發部門的實際需求：
ABB低壓電器，西門子電動汽車(新事業部)，博世汽車電子，博西華電器，科士達汽車電器。近期這些德系的企業對”面向成本的優化設計“ 關注度很高并且傾向于了DFC，而不是年代較為久遠的VA/VE
課程大綱：
時間為兩天，課程技術方法較為密集，邏輯性較強；
另外全程有多次實戰演練，為保證課程內容及實踐環節的充分開展，每天建議7-7.5小時。
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序號 |
內容 |
描述（課程中展開詳細內容） |
內容說明/案例及演練 | ||
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第一部分 |
DFC總體路徑 |
面向成本優化的設計在國際上的起源和應用情況 成本優化的設計要回歸產品設計本身 研發人員的思維更新--功能經濟性 研發人員的---質量經濟性（改變傳統的質量觀念，將研發/工藝/成本全程納入到質量 產品成本優化設計的技術途徑 DFC的一些引導性實例 |
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第二部分 |
產品系統分析和系統開發（從功能系統到成本系統） |
本部分整體構成一個面向成本的設計路徑 產品特征分析 功能單元分析 產品結構界面分析與媒體分析 功能界面法 特性分析（關鍵）--特性輸出對潛在成本具有直接的影響 功能成本定義 技術經濟性評價 |
這一階段構成優化設計最關鍵的前期階段，可以以企業實際產品作為小組設計目標來開展實戰作業，老師和學員共同參與 | ||
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第三部分 |
采用VA/VE的功能成本決策工具 |
VA/VE內在的分析方法本質—以系統分析為基礎 VA/VE倡導的設計優化途徑 VA/VE中的專門功能成本分析方法 VA/VE功能整理與策劃---FAST圖 功能價值決策工具 |
在這里VA/VE是作為一個分析工具模塊加以運用的，采用VA/VE中的分析方法， | ||
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第四部分 |
設計階段的技術風險成本及設計預防措施 |
技術風險是如何界定的 技術風險的屬性和規律 設計風險與產品功能的關系 設計風險與產品特性的關系 特性變異引發潛在功能變異類型與方向 功能變異帶來的成本損失 設計風險對產品成本的影響關系 |
這一部分的內容和一般的失效風險分析不同，是基于產品內在技術運行規律的風險分析，這也是設計評審和設計改進的一套方法 | ||
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第二天內容（兩天的時間分割在此處可能有一些偏差，因為第四章節的內容開展會受前面部分學員掌握情況的影響 | |||||
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第五部分 |
潛在工藝成本分析與優化 |
結構化的潛在工程成本分析 設計方案的工藝可行性 什么是潛在工藝水平 潛在工藝水平對成本的依賴 設計階段降低因潛在工藝水平要求高而帶來的制造成本 潛在工藝成本與外協件的直接關聯 外協件技術/成本策劃與先期管控 實際對工藝的包容性 |
本部分內容非常重要，它是為了搭建設計與工藝及制造之間的橋梁，目的是在設計階段綜合考慮整個產品誕生周期的成本，這是企業普遍關心的問題，即設計階段如何通過優化來降低后續制造成本 | ||
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第六部分 |
包容性設計方法 |
包容性設計的含義 包容性設計的目標 包容性設計技術原理（通過設計優化，降低對材料/工藝條件/制造環境的要求來降低潛在制造成本 包容性設計的路徑 用系統開發和特性開發方法建立研發項目 |
這部分實際上是基于前面章節的綜合提升，小組要重新或繼續通過樣本開發任務來實踐有關的技術方法 | ||
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第七部分 |
面向成本的設計所需要的靈活工具 |
breakthrough—7工具 層次分析法 TRIZ工具的應用 水平對比法（可對應于選型設計和橫向比較） 更多的一些創新工具 |
這部分內容較為靈活，可根據實際產品進行分析，也可根據學員掌握的情況來插入新的模塊化的工具方法 | ||
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第八部分 |
內容說明：由于前面各章節都包含了比較密集的技術方法及設計實踐，本課程七個主體章節內容已經很豐富 | ||||
面向成本的設計與新產品開發項目的結合 合理看待并處理在項目合作中工藝/制造/質量部門與研發部的合作障礙 面向成本的設計中“成本”的界定 站在研發角度正確認識技術成本，工藝成本，制造成本，采購成本和質量成本之間的關系，這也對跨部門合作關系起到融洽的作用。 |
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講師介紹：丁老師
優秀實戰型講師，中國質量協會高級會員，質量與可靠性管控資深專家，深圳質量協會特聘企業評估專家，西門子管理學院特聘講師。
工作經歷：
16 年汽車/電子行業工作經驗，先后在不同行業的大型國有企業和外資企業擔任過研發工程/項目/質量/供應鏈管理等方面的中高級管理職位，在企業管理和技術方面均有很深入的研究，在液壓，熱能工程方面的發明專利曾獲國家獎項，在綜合運用可靠性風險分析，缺陷分析，DOE試驗設計來達到產品和零部件高要求方面有獨到的研究，開發有獨特實用的產品可靠性與質量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現場，服務于制造現場。
從業領域包括汽車制造，火車制造，石油設備及自動控制，汽車零部件，精密電子如LCD/PCBA，高端消費電子等，在跨國公司的新產品項目導入、零缺陷質量控制、可靠性工程、供應鏈管理等方面有豐富的實踐經驗和成功案例。曾在公司美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產與供應鏈管理訓練并用于公司在國內供應商中的管控與改進項目，取得顯著成果。
丁老師有9年的跨國公司NPI項目跟進經驗。
面向的客戶和合作方主要是國際上幾大整車廠和著名電子產品公司，包括福特，大眾，克萊斯勒，通用汽車，戴爾，飛利浦等，所以在行業經驗非常豐富，尤其是在國際汽車供應鏈上進行的聯合技術開發，新產品導入，ODM模式等方面具有豐富的實踐經驗，專精于國際汽車零部件和電子產品供應鏈服務方面的咨詢活動，并在個人經驗基礎上開發了產品供應資格整合咨詢，現已輔導多家國內企業成功獲得國際著名整車廠的零部件訂單，在項目運作的過程中，從訂單投標開始，到項目策劃，生產線設計規劃，工廠物流設計，生產現場設計，一直到通過二方認征，獲得供應資格。
丁老師在飛利浦公司工作的過程中，參加了曾經由謝寧DOE實踐大師凱克博特在飛利浦比利時工廠輔導組建的改善小組，該小組的一些案例曾被引用在其著作《世界級質量管理工具》中，丁老師負責推廣及應用DOE到中國有關OEM工廠的質量改進中，有大量成功案例。
丁老師在七年的授課實踐中，沒有脫離企業一線現場服務，結合各類企業的實際輔導，開發了將各種DOE手法和質量、可靠性風險管控手段相結合的課程體系，為企業帶來最大化的課程價值。
因此，在上課過程中，實戰案例大都來自于顧問師在汽車零部件及電子制造行業自身工作經歷中的成功經驗。
輔導過的典型企業：海爾，中國重型汽車集團卡車公司，中國重型汽車集團商用車公司，北方重工集團，珠海飛利浦小家電，聯想移動，美資怡得樂醫療器械，美銳電子科技，北京松下電子元器件，Intel北京公司經銷商群體，西門子中國總部及各事業部，美的制冷，格力電器，深圳華為，格蘭仕，KMC鏈業，泰科電子，航盛汽車電子，南車株機，南車時代,CROSS筆業,廣東發展銀行,北京九城科技, 重慶力帆摩托,聯想移動，信利集團，林洋新能源，深圳航盛電子，邁柯維醫療設備，延峰彼歐，中航商發，比亞迪集團，柳州五菱，神州數碼，許繼電器，北京沃奇數據，蘇爾壽泵業，深圳艾默生，美銳電子科技，德賽電池，立帆摩托，東菱電器集團，東芝復印機，深圳ITT，東莞柯尼卡/美能達，深圳三洋電機，延峰偉世通，深圳同洲電子，深圳金寶通電子等。
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