培訓時間：2015年7月24~25日（上海）
培訓費用：3500元/人（含授課費，合影費、資料費，茶點、會務費，兩天午餐費）
培訓對象：精益工程師，制造或工藝工程師，工業工程師，生產主管，生產經理，工程經理等
課程目標：
面對競爭日益激烈的市場，困擾制造型企業的交貨延期、庫存資金大量占用、產品質量不穩定、客戶訂單頻繁波動，生產要素運行效率低下等不良現象，已成為阻礙企業生存和發展的致命因素。
制造企業的管理者也在思考：當前全球工業最佳的生產管理方式是什么? 已被世界500強廣泛采用的生產管理方式是什么?被稱為 21世紀工業全球標準生產管理方式是什么?最終使我們認識到，進行生產管理的過程控制、提高制造系統的柔性，提升企業市場反應速度，使企業快速成長的管理思想和方式——精益生產管理系統。
精益生產（Lean Production，簡稱LP）是當前制造工業界最佳的一種生產組織體系和運作模式。旨在從供應物流、生產價值流到客戶服務流的系統角度出發，認識制造業價值流的最佳途徑和發現制程中的浪費，并持續改善和優化，最終消除浪費降低消耗，建立精益生產模式；采用精益生產模式的拉動生產系統，有效控制企業物流中的庫存，降低制造呆滯時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率，培養精益企業文化與持續改進的良性氛圍。最終實現企業價值流的高效運作，提升制造業利潤的巨大空間....
課程系統講授了精益生產模式主要內容、模式實現的基本技術及方法、制造企業推行方式等技能，并針對國內企業生產實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內制造企業提供一套先進的生產制造模式，全面提升企業的制造競爭力，最終實現制造業價值和利潤。
培訓特點：
將工業工程，6 Sigma 中的一些技術與方法與精益生產有機的結合起來，這是區別于目前培訓市場一般的精益生產培訓的優勢所在，符合精益生產向LSS發展的趨勢。在培訓過程中穿插大量練習與討論及生產實踐過程中成功應用精益生產相關技術的案例。
課程大綱：
第一單元：精益生產概述
精益生產的概念
精益生產的發展歷程及作用
精益生產的起源
精益生產的作用
制造系統的演變
豐田精益屋介紹
精益生產的五個原則
符合國情的精益生產及其自身發展
目前精益生產除了在制造業外，在服務行業-如超市、醫院、甚至管理機構均有應用，除了提高制造業的生產效率外，還可以應用到物料及供應鏈管理、成本管理與控制、質量管理提升、計劃管理提升、現場管理、員工績效管理等領域。學習精益生產，除了學習它的各種方法及工具外，最重要的是學習其思想，并且要將所學知識應用到企業的生產及管理中，通過實踐更好地掌握所學知識,且將所學知識轉化為生產力。
視頻：豐田生產模式的起源
第二單元：精益生產的基礎— 現場組織與改善
游戲: 一個關于5S的游戲,引出對5S的思考
5S的基本概念
精益5S的內容
整理、整頓、清掃、清潔、素養
5S的基礎---三定
5S的相關表格
5S的示范照片及視頻
5S的實施流程
現場可視化管理
可視化管理的含義
可視化管理的方式及類型
可視化管理的要求
可視化管理的工具之一-色標系統
可視化工廠圖示
現場持續改善
改善的含義
改善的基本思想
改善的企業文化
現場改善的管理體系
現場改善的三大工具
一點教育-OPL
活動板-AB
小組活動及合理化建議-SGA
視頻：某企業可視化管理的介紹。
討論: 本企業可視化管理及現場改善。
第三單元：精益生產的核心理念-消除浪費
精益生產的目標
浪費與增值
浪費的定義
增值與非增值
識別生產活動中的七種浪費
介紹生產活動中七種浪費
七種浪費產生的根源及對策
七種浪費之“首”:過量生產
七種浪費之“最”:多余動作
七種浪費之“淆”:庫存
七種浪費之“痛”:不合格品
七種浪費之“忙”:搬運
七種浪費之“閑”:等待
七種浪費之“偽”:過度加工
消除浪費的四個步驟
消除浪費的ECRS原則
消除浪費的主要工具簡介
準時化生產與拉動生產技術
動作分析技術及動作經濟性原則
差錯預防與標準化作業
布局與路徑分析
人機協作分析，產線平衡技術
視頻1：尋找視頻中存在的各種浪費
視頻2：動作浪費分析
視頻3：精益動作示范
案例1：人機協作分析
案例2：布局與路徑分析
討論: 本企業存在哪些主要浪費？如何消除?
第四單元：JIT與DFT拉動系統
JIT與DFT的定義及作用
拉式生產與計劃推動式生產方式對比
JIT的基本原則
工程的流程化
生產節拍與周期時間
拉動式生產系統
JIT的實施工具之一-看板
工序看板/補充看板
看板數量計算
看板使用規則
看板實系統實施
JIT的實施工具之二-超市（線邊庫）
JIT的實施工具之三-HUB
DFT與MILK RUN送料方式實踐
MTS與MTO并存原因分析
游戲: 看板拉動式生產游戲案例。
案例: 某企業看板實施案例介紹。(輔導項目)
討論：如何利用看板控制合理庫存 第五單元：精益價值流分析-VSM
價值流圖可以清晰展示生產過程（價值形成過程）中存在的各種浪費，通過價值流分析，找出這些浪費并采取相應方法和措施，消除浪費，規劃未來精益流暢的價值流。
價值流圖的組成和作用
價值流的層次
價值流圖建立的四個步驟
選定要研究的產品族
畫出當前價值流狀態圖
畫出價值流未來狀態圖
制定并實施價值流改進計劃
價值流圖標
案例 1：價值流圖的改進實例-縮短收貨時間
案例2：某產品價值流改善, 效率提升案例.
練習：畫出給出案例的價值流分析及改善圖
第六單元：自働化與差錯預防及標準化作業
自働化
自働化的含義
自働化的作用
安燈系統介紹-ANDON
安燈系統工作流程
生產線主要安燈類型
案例：安燈系統實例
自働化的主要手段-差錯預防
差錯預防（POKAYOKE）的含義
差錯預防十大原理
常用差錯預防方法
案例：1.差錯預防案例（某產品信號連線）。
2.條碼技術提高發貨準確率。
標準化作業
標準化作業程序（SOP）的含義及作用
標準化作業程序的制定及改進
案例: 標準化作業指導書
第七單元：均衡生產與快速換型(SMED)技術
均衡生產的目的
傳統生產與均衡化生產比較
柔性制造
柔性制造的含義
如何實現柔性制造
均衡生產板
均衡生產的實現技術-快速換型
快速換型簡介
快速換型的作用
換型基本過程
實現快速換型的步驟
案例: SMT快速換型的改進實例
討論: 如何利用產品ABC分類控制庫存？
第八單元：全員生產維護-TPM
全員生產維護TPM簡介
TPM的目標-零故障/零缺陷/零事故
兩個重要指標：MTBF與MTTR
設備綜合效率-OEE
TPM八大支柱
TPM自主維護的七步驟
TPM的改善工具和分析方法
OPL-單點教育
SGA小組活動
3M1E, 5Why分析
案例：提升設備OEE的改進項目案例
第九單元：后精益時代制造技術的發展
敏捷制造
概念
背景
實現及應用狀況
制造執行系統-MES
概念
背景
實現及應用狀況
新形勢下的工業自動化
國際、國內經濟發展背景
工業自動化應用的最新案例
自動化的發展
精益生產改進案例：
某企業成功應用精益生產與工業工程技術及
6 Sigma 結合進行精益示范區改造的典型案例。在不增加設備投資、人員、場地的情況下將某主要生產線的產能提高了一倍多，同時消除了生產中的各種浪費，獲得該跨國公司總部項目改進金獎。
講師介紹：張老師
教育背景：
東南大學碩士研究生畢業；曾赴瑞典總公司及公司在美國，德國，馬來西亞，印度等分公司進行工業工程（IE）及精益生產等方面的技術交流及培訓。
技術職稱：
高級工程師，擁有一項國家專利局頒布的實用新型發明專利
社會榮譽：
南京市五一勞動獎章獲得者
工作經歷：
張老師在二十多年的工作中，歷任大型國企、大型合資企業、大型外資企業的質量經理、工業工程部經理、物流倉儲經理等高級職位，具有豐富的實際工作經驗！
作為工業工程部經理，張老師在精益生產，工業工程方面有較高的理論研究和豐富的實踐經驗。目前正主持本企業的卓越制造改進項目（口號：從中國制造---〉卓制中國）。主要應用工業工程（IE）技術中的工藝程序分析，操作程序分析及精益生產中的價值流分析技術（VSM）進行生產流程的持續改善，通過動作分析進行裝配測試作業的動作經濟性分析，從而消除動作浪費，并使裝配線員工的工作更加符合人體工學的作業方式。在企業內應用精益生產中的拉動式生產（DFT）對各生產線進行物料補充，并輔以第三方物流的HUB庫來實施JIT生產。應用均衡化生產（Leveling Production）方式進行排產，滿足小批量多頻次的客戶需求。與瑞典同行緊密合作，同時與供應鏈管理，計劃管理，訂單管理，物料管理部門合作，并參考豐田制造系統（TPS）建立本跨國公司的生產管理系統的首個試點子公司。
作為物流倉儲部經理，張老師曾參加過多次國內外企業或行業主辦的倉儲及庫存管理技術研討會, 主持了所屬全球公司制造系統中關于Material handling 模塊（庫房及物料運作管理）的流程設計及軟件系統架構工作。有著豐富的倉儲/庫存管理經驗，從精益生產的角度對庫房功能區域劃分，各種倉儲方式的（多層貨架，平倉，重力式貨架，窄巷自動式貨架等）研究及選擇以提高倉儲空間利用率，作業區域的精益布局以消除動作要素的浪費并提高作業面積利用率，庫房安全管理技術、庫房作業質量管理、庫存管理及庫存準確率的控制、庫存分析（原材料及產品）及對應措施，如何防止呆廢料的產生。庫房進料，存儲，揀選，配料，包裝，分揀等流程的優化或再造。在JIT、Kanban（看板）、物料連續流、均衡生產時物料的配送及物料在庫房的SMED（快速換型）等方面有豐富的實踐經驗及改進項目案例。各種新倉儲技術在庫房的應用，如新型條碼技術（RFID），包裝堆棧移動時的側向防滑等。
作為生產質量經理，張老師持有國家質量經理執業資格證書。在公司內大力推行零缺陷，制造質量改進等項目、組織質量工程師、工藝工程師，檢驗人員對制造全流程進行分析，制定工藝質量控制點，運用SPC，FMEA等 6 Sigma 工具進行制造質量的提高。并將IE技術應用到檢驗工作中，減少檢驗工作中的多種浪費，提高檢驗效率和質量。
作為工藝工程師期間, 從事多條生產線的技術支持工作，應用工業工程（IE）技術對生產線進行工藝程序分析及操作程序分析，通過分析進行流程的簡化，合并，重組等方式進行流程再造，消除流程中的各種浪費，提高生產效率及產品質量。對生產線進行布局設計，減少人員及物料的移動，并提高單位面積的產品產出率。
同時還負責倉儲物流布局設計、庫房收貨、存儲、配料發料、包裝、物料退庫等作業流程優化，庫房設備及工具的選型或設計，原材料包裝方案評估、產品包裝設計等工作。
擔任工業工程師期間，還參與了多個新產品的設計工作，使用DFM技術對產品的可生產性進行評估并反饋給設計者。期間還擔任過兩個產品的項目經理，負責這兩個新產品的導入及導出工作。
2006年度，發起并實施了一項應用精益生產和工業工程等技術實施的改進項目，該改進項目每年為所服務的公司節約生產成本900 多萬元。獲集團公司全球改進項目一等獎。
2002年參加了跨國公司總部舉辦的6Sigma 培訓，并做了6 Sigma 改進項目，通過理論培訓，項目實踐及考試獲得6 Sigma黑帶資格證書。
培訓特點：
張老師有豐富的精益生產、工業工程（IE）技術、質量管理、物料及倉儲管理等方面的工作經驗；精通工業工程，精益生產，卓越制造，豐田生產系統等。授課推崇務實、講求實效，屬于典型的實戰型培訓講師；培訓過程主要以課程體系為主線，全程案例研習、角色演練、小組討論、工作實務模擬并同時伴以咨詢式培訓等形式，引導學員參與，并注重其豐富的企業實際改進案例的分享。
服務過的客戶：
張老師曾為近千家國內外知名公司進行生產及相關技能的培訓：西門子變壓器，西門子移動通信，博西華家用電器，松下半導體，松下等離子，飛利浦電子元件，飛利浦注塑，3M（中國），圣戈班（中國），德爾福派克電氣，固特異輪胎，迅達電梯，玫琳凱，博世，三星電子，艾默生電氣，施耐德電器，日立家用電器，博朗（上海），強生制藥，三菱電機，艾歐史密斯熱水器，米其林輪胎，菲尼克斯電氣，迪比特，韓泰輪胎，眼力健，首信，寧波波導，聯想，科世達華陽電器，寶鋼，聯合汽車電子等，并受到一致好評。
授課形式：
知識講解、案例演示講解、實戰演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。 |
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