培訓安排：2016年3月26-27日 臨沂
培訓費用：3600元（含培訓費、資料費、會務服務費）
活動安排：
3月25日 16：00-20：00 學員報到
3月26日 8：30—11：00 專題培訓：工業4.0與精益制造 姜上泉
11：00—12：30 參觀考察：
①山東臨工裝載機事業部總裝一車間
②山東臨工挖掘機事業部
③山東臨工技術中心（外部）
山東臨工
13：30—16：30 專題培訓：精益制造助力業務發展 姜上泉
16：30—17：30 最佳實踐分享：臨工之道 山東臨工
17：30—18：00 交流互動：如何學臨工 山東臨工
3月27日 8：30—12：00 專題培訓：精益制造助力業務發展 姜上泉
13：00—16：00 專題培訓：精益制造提升組織業績 姜上泉
16：00—16：30 學以致用總結 姜上泉
培訓講師：姜上泉 老師
·著名精益運營管理專家，多所著名大學約聘教授
·對豐田、本田、標致、海爾、美的、伊利、中國南車、中國石化、中國兵器、中煙工業等100多家中國500強與全球500強企業及上市公司進行培訓與咨詢
·系精益經營的締造者與踐行者，率先將精益管理、全面成本、經營績效、管理會計和阿米巴經營結合在一起實施降本增效；并率先將精益管理的思想和工具融入人才快速培養且申報國家知識產權。
·曾成功策劃、指導格力、九牧、五征、魯能、中通、JDI、宗申、住友、順威、毅昌、蘇泊爾、百威英博等多家大型企業的“精益成本、精益管理、精益班組建設”咨詢項目。
·其輔導過的企業，60%以上效率提升20%以上，不良下降20%以上,生產周期縮短20%以上，庫存下降20%以上，人才培育周期縮短30%以上；2008年成功為國家電網下屬電力設備公司進行精益輔導，一年內壓縮生產周期30%，并降低質量損失成本千萬元以上。
·先后于全國31個省市講授1000多場管理課程，聆聽其授課的學員超過20萬人，課程滿意度95%以上，內訓返聘率80%以上；連續3年以上為松下、小松、石藥、仁和、安踏、雙匯、格特拉克、國家核電、青島啤酒、北汽福田、馬可波羅、太陽紙業、中國建材、中國船舶等知名企業提供管理訓練。
·其自主知識產權課程《精益成本控制模式》、《精益管理實戰模式》、《精益人才復制模式》成為國內最具影響力的精益課程。其主講10年的品牌課程《精益班組建設模式》、《精細化管理模式》、《高效能生產主管訓練營》已成為中國生產管理人員能力提升的領導品牌。
培訓大綱：
上接戰略：中國制造轉型升級的必由之路—工業4.0與精益制造
本篇亮點：
1.強調工業4.0概念和核心要素的關聯，并將其核心要素進行解讀，為企業管理者了解工業4.0奠定基礎。
2.精益制造是工業4.0的基礎，透過三一重工、美的從精益化到智能化剖析精益制造對智能制造的作用和功效。
1.從“制造”到“智造”新時代的到來
2.工業4.0全認識的核心內容
①工業4.0是互聯
②工業4.0是集成
③工業4.0是數據
④工業4.0是創新
⑤工業4.0是轉型
3.工業4.0的目標：智能制造
4.“智造”工廠的流程和系統布局
5.“智造”工廠的數據收集與處理
案例:三一重工數字化工廠剖析
6.“智造”工廠的實施步驟和路徑
案例:美的智能化生產三年規劃藍圖
7.“智造”工廠對精益制造的要求
案例:三一重工SPS生產模式解讀
8.工業4.0趨勢下精益制造的轉型升級
9.傳統精益生產常見的障礙與誤區
10.精益制造挑戰的目標和發展方向
中貼業務：精益制造助力業務發展
本篇亮點：
1.怎么做精益讓企業內上下都滿意，讓各業務部門都愿意參與，而不是覺得精益只是生產部門的事情，通過企業方針目標展開及業務流程梳理優化讓各階層、各部門都行動起來參與精益革新。
2.不能只把精益視為一種改善的工具而應視為一種制造模式或生產系統，多數企業精益變革失敗和精益不能固化的根本原因就在于此。
3.掌握精益“SDA系統改善、SGA專業改善、SKB突破改善、Kaizen自主改善”的方法與工具，促使企業高層、中層、基層都參與到精益革新活動中來。
1.長安汽車CPS生產系統的借鑒
2.中集集團ONE制造模式的剖析
3.精益制造核心方針目標的展開
案例:三一重工MES對精益的支撐
4.精益制造方針目標支撐4.0智能制造
5.精益制造各改善工具的協同運作
6.從價值流程VSM識別企業巨大浪費
案例:美的空調價值流圖剖析
7.從業務流程BPK找到改善突破點
案例:許繼電氣業務流程CTR降低
8.從操作流程ESIA使效率倍增
9.從布局研究看人機物的合理匹配
案例:宗申連續流布局改善前后對比
10.從工序研究看產線人和機的瓶頸
11.從動作研究看10手10堪改善
案例:松下10手研究改善的技巧
12.高層發動CFT之SDA精益系統改善
案例:宗申SDA精益改善成功的啟示
13.中層和工程師發動的SGA精益專業改善
14.基層員工發動的Kaizen精益自主改善
案例:五征集團Kaizen自主改善的啟示
15.快速提升效益的SKB精益突破改善
案例:格力SKB精益改善成功的啟示
“下接績效”：精益制造提升組織業績
本篇亮點：
1.從精益組織績效、流程績效、崗位績效展開精益制造的實施。精益成熟的標志就是---精益已經化育成員工和管理者的日常工作職責，成為他們每天必須要做的事情，而不是說我們正在做“精益”。精益的最高境界就是大家都做了精益的事情，而大家卻沒提到“精益”這個名詞。
2.運用MES和“精益成熟度評估”及“對標管理”開展精益績效改進，促進精益制造水平持續提高。
1.精益方針目標展開改善公司組織績效
案例:長安汽車精益方針目標的展開
2.精益流程優化展開改善公司流程績效
案例:東方集團精益流程績效的展開
3.精益KPI紅線原則改善公司崗位績效
案例:華潤精益KPI紅線的展開
4.精益關鍵目標指標數據的應用與改善
5.MES制造執行系統支撐精益持續精進
6.精益制造成熟度評估與持續改進
案例:九陽集團精益成熟度評估的應用
7.開展精益對標明確對標主題和指標
8.開展精益對標制定改善計劃與措施
案例:五征集團精益對標管理的實施策略
9.精益制造實現“速度最快、成本最低”
10.精益制造實現“質量最好、現場最佳”
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