培訓(xùn)時間：2015年8月22-23日（上海） 9月10-11日（蘇州）
參加對象：生產(chǎn)和質(zhì)量主管及工程師、項目主管、項目工程師、生產(chǎn)現(xiàn)場技術(shù)支持、人員和班組長、質(zhì)檢員等一線工作。
收費標準：￥2200/人（含授課費，合影費、資料費，茶點、會務(wù)費，兩天午餐費）
課程目的：
上世紀90年代，Motorola號稱推動 6sigma替公司創(chuàng)造了10億美元的效益，但不要忘記，其背后推動了2000多個的改善項目，這些改善項目的名稱就是“QCC”。8D又稱團隊導(dǎo)向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是美國福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供應(yīng)商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。
通過本課程的培訓(xùn)，鞏固學(xué)員對質(zhì)量問題解決工具、PDCA思維法、基礎(chǔ)QC工具等的應(yīng)用技巧，提升人員質(zhì)量意識，促進凝聚力，為企業(yè)內(nèi)外部的問題提供解決思路，為企業(yè)推展全面質(zhì)量管理培養(yǎng)人才。相關(guān)工程師和班組長們通過學(xué)習(xí)，將能夠運用8D和QCC工作方法去識別改善需求和實施改善，為企業(yè)生產(chǎn)質(zhì)量、成本等方面的控制提供積極和長期的幫助。
課程大綱：
課程導(dǎo)入
質(zhì)量觀念分解描述
培訓(xùn)重點及要求
問題提出與團隊組建
8D (問題解決法) 課程內(nèi)容簡述
第一節(jié) 問題
問題的定義
問題的分類
問題的思考程序
問題的來源和結(jié)果
團隊的定義和案例演練
第二節(jié) 改善主題的選定與問題描述
問題的發(fā)掘
問題發(fā)掘的手法
問題評估及其手法
改善重點的思考
FMEA分析
問題描述
第三節(jié) 緊急處置及目標設(shè)定
緊急處置法
改善目標設(shè)定
第四節(jié) 現(xiàn)狀分析
數(shù)據(jù)收集
收集使用的質(zhì)量手法介紹
查檢表
柏拉圖
案例討論
第五節(jié) 初步原因分析與驗證\擬定執(zhí)行暫時對策
階段目的
如何查找和驗證可能原因
方法介紹
暫時對策的擬定
第六節(jié) 細部原因分析與驗證\擬定執(zhí)行永久對策
階段目的
真因甄別的方法介紹
魚骨圖
系統(tǒng)圖
永久對策的擬定
對策的評估
行動計劃的擬定
第七節(jié) 效果確認
執(zhí)行確認
效果確認
推移圖
對策執(zhí)行追蹤
第八節(jié) 防呆及標準化(預(yù)防再發(fā)生)
防呆
標準化
第九節(jié) 水平展開(結(jié)案)
水平展開
結(jié)案原則
案例分享
QCC - 品管圈 課程內(nèi)容簡述
第一章 企業(yè)現(xiàn)場管理概論
管理的定義
企業(yè)現(xiàn)場管理的目標(QCDPSM)
企業(yè)品質(zhì)目標
優(yōu)秀企業(yè)案例分享
第二章 QCC的特性及組建程序
QCC的定義和種類
QCC能解決什么問題
團隊的定義/腦力激蕩法練習(xí)
組建時機和程序和注意事項
怎樣保證QCC的順利開展（活動計劃表）
QCC能給我們帶來什么
第三章 推行QCC的理論工具和實施方法
PDCA理論及其工作法
PDCA案例演練
新舊QC七大手法簡介和運用時機
問答和案例演練
8D-問題解決的8個步驟(已講)
問題的定義和問題陳述（選題基準）
改善點的識別和價值評估
QCC啟動和實施步序
QCC過程的控制（巡查員）
效果確認方法/趨勢圖/柏拉圖等
怎樣核算改善成本
一起來做QCC（案例演練）
第四章 QCC報告和結(jié)案
如何撰寫QCC報告
QCC的發(fā)表/激勵
后期追蹤結(jié)案
借助QCC號召全公司的質(zhì)量活動
持續(xù)改進的發(fā)現(xiàn)
讓QCC助企業(yè)成長
課程小結(jié)
QCC - 一屋不掃，何以掃天下
回答學(xué)員問題及疑點澄清
講師介紹：胡老師
從事質(zhì)量相關(guān)工作12年，現(xiàn)任某英資公司質(zhì)量經(jīng)理，機械電子工程專業(yè)背景，MBA在讀。
從產(chǎn)線質(zhì)量工程師做起，務(wù)實嚴謹。長期負責(zé)質(zhì)量管理體系的運行與維護、客戶質(zhì)量投訴和審核處理以及生產(chǎn)線質(zhì)量的管控和改進工作，對電子、電氣、醫(yī)療設(shè)備、醫(yī)療和實驗流體組件以及環(huán)保相關(guān)設(shè)備制造行業(yè)工廠生產(chǎn)和管理流程，供應(yīng)商質(zhì)量管理，生產(chǎn)一線的質(zhì)量控制工作有實際的工作經(jīng)驗和深入的理解。
臺達電子綠帶認證，通用電氣內(nèi)訓(xùn)黑帶學(xué)員，熟悉如何應(yīng)用質(zhì)量工具解決生產(chǎn)問題，對生產(chǎn)制造型企業(yè)的一線運營和管理系統(tǒng)非常了解，善于診斷制程問題，發(fā)起自我審核和應(yīng)對客戶審核。另有輔導(dǎo)新工廠建立ISO9001質(zhì)量系統(tǒng)并通過第三方審核的經(jīng)歷，對制造業(yè)公司RoHS體系(QC080000)的建立和管理有實踐經(jīng)驗。
培訓(xùn)經(jīng)歷：
2005～2007年，接受“臺達電子的質(zhì)量制造系統(tǒng)質(zhì)量課程種子講師培訓(xùn)和全面質(zhì)量改進”年度活動，課程包括講師技巧、QC七大手法、8D、SPC、FMEA、DOE、田口和6sigma綠帶等，獲得內(nèi)訓(xùn)講師認證資格并從事相關(guān)課程的培訓(xùn)工作；
2006年，QC080000體系培訓(xùn) (歐盟RoHS認證相關(guān))；
2011～2012年，接受通用電氣內(nèi)部綠帶、黑帶培訓(xùn)，經(jīng)理人提升培訓(xùn)(NMDP)；
其他：多次ISO9000內(nèi)審員培訓(xùn)。
專業(yè)領(lǐng)域：
在6年多臺達電子的工作過程中接受了系統(tǒng)的質(zhì)量知識培訓(xùn)，參與專案執(zhí)行、專案評審，被聘為內(nèi)訓(xùn)講師，熟練應(yīng)用包括QC七大手法、8D 、SPC、MSA、FMEA等基礎(chǔ)應(yīng)用學(xué)科，熟悉DOE(實驗設(shè)計)、Taguchi(田口方法)、6sigma等理論，對于基層品檢、生產(chǎn)領(lǐng)班、質(zhì)量工程師和制造工程師工作十分了解，熟悉產(chǎn)品制程工藝，制造問題分析經(jīng)驗豐富。后在捷普科技(Jabil)和通用電氣(GE)的近五年工作經(jīng)歷更多領(lǐng)會了一流歐美企業(yè)的現(xiàn)場管理理念、思維方式，能把臺資企業(yè)的細膩、具體的程序和方法論融合到相對開放、追求結(jié)果的歐美公司文化中，能夠在解決問題的過程中有效快速的找到解決問題的路徑。
主要擅長課程：
新舊QC七大手法(QC 7 tools – old/new)
問題的分析和解決方法(8D)
統(tǒng)計過程控制（SPC）
全面質(zhì)量管理(TQM)
客戶投訴處理及應(yīng)對技巧(CQE)
失效模式及要因分析(FMEA)
課程特色：
老師制造業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場經(jīng)驗豐富，與基層接觸的時間較長，對產(chǎn)品線布局和站位風(fēng)險評估方法熟悉，善于舉例，表達幽默，與來自工廠的學(xué)員容易產(chǎn)生良好互動，通過案例分析結(jié)合理論知識的講解，練習(xí)，深入淺出，易于學(xué)員接受、理解和運用，應(yīng)用性強。 |
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