培訓時間：2017年5月26-27、6月2-3日
培訓地點：蘇州解放東路555號桐涇商務廣場2號樓11層
培訓費用：4280元/人（含資料費、餐點費、證書、稅金）
課程背景：
為什么選擇精益實訓營課程？
隨著經濟危機進一步加劇，中國制造業面臨著前所未有的挑戰。一方面，國內原材料價格飆升、勞動力成本攀升、人員流動率較高，中國制造業賴以生存的低成本優勢不復存在。另一方面，全球經濟仍然低迷、人民幣升值、出口退稅率下調，惡劣的出口環境又使中國制造業雪上加霜。
·中國的制造業路在何方？核心工具是幫助制造業轉型的利器！
·精益生產幫助日本豐田公司順利度過經濟嚴冬，并使之一躍成為營業額和利潤遠遠超過通用和福特的一流汽車制造商。精益生產也是中國制造業度過經濟寒冬的必由之路！
·要成功在企業內部推行精益生產，成功的關鍵之一就是要有內部精益專家推動企業內部的變革。精益的方法易學難做，95%的企業推行失敗就是缺乏精益實施專家和改善團隊。
學員成功通過4天的實訓營培訓后，成為一個企業的精益生產管理專家。
課程特色：
課程摒棄了傳統的說教模式，從國外引進先進的模擬工廠培訓模式，學員可以輕松掌握精益方法。
4天的課程覆蓋了精益全部內容，學員可以掌握20幾個模塊的方法和第一手的實踐案例。
講師具有豐富的精益實踐經驗，師從日本豐田和美國GE的專家。在制造業從事精益工作10幾年，曾任工廠、中國區、亞太區精益經理/總監；并且在咨詢行業從業多年，輔導過上百家客戶，培養了上千名精益專家。
大量成功案例可以給學員提供參考，并且講師可以輔導學員的項目。
培訓對象：
◆總經理、廠長、生產、質量、技術、設備部門總監/經理/主管、持續改進總監/經理
◆持續改進工程師、IE工程師、設備工程師、工藝工程師、質量工程師
◆有志于成為精益咨詢顧問和精益大師的其他學員
課程大綱：
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培訓模塊 |
序號 |
培訓內容 |
培訓方式 |
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模塊一： 精益生產基礎知識 M1: Lean Overview |
1 |
精益的歷史及起源 |
案例 視頻 |
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2 |
精益的概念和核心 | ||
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3 |
精益的五大原則識 | ||
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4 |
豐田生產方式介紹（豐田屋） | ||
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5 |
精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械） | ||
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6 |
傳統生產方式和精益生產方式比較 | ||
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模塊二： 7大浪費及識別方法 M2: 7 Wastes, Go&See |
1 |
7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD) |
精益沙盤模擬游戲第一輪 |
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2 |
7大浪費的識別 | ||
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3 |
如何通過“觀察之星”的方式發現及消除浪費 | ||
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模塊三： 精益改善的八步法 M3: Lean Kaizen 8 steps |
1 |
第一步：識別并明白需求 |
介紹 案例 |
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2 |
第二步：設定目標 | ||
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3 |
第三步：掌握現狀 | ||
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4 |
第四步：定位浪費并制定解決方案 | ||
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5 |
第五步：實施解決方案 | ||
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6 |
第六步：檢討狀況及結果 | ||
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7 |
第七步：更新標準作業 | ||
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8 |
第八步：維持 | ||
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模塊四： 5S、可視化管理 M4: 5S & Visual Management |
1 |
5S推行的步驟 |
精益沙盤模擬游 戲第二輪 練習 |
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2 |
如何實施5S標準化 | ||
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3 |
如何制定5S檢查表 （車間和辦公室） | ||
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4 |
5S推行的誤區及如何避免 | ||
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模塊五： 日常生產管理、 團隊溝通 M5: Autonomous Team & Communication Cell |
1 |
為什么要成立自主管理團隊 |
視頻 案例 情景模擬練習 |
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2 |
如何成立自主管理團隊 | ||
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3 |
自主改善及合理化建議實施 | ||
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4 |
高效自主團隊的績效設計（成功案例） | ||
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5 |
車間可視化管理看板的設計 | ||
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6 |
如何有效利用溝通交流區召開班組會議 |
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培訓模塊 |
序號 |
培訓內容 |
培訓方式 |
課時 |
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模塊六： 價值流程圖分析 M6： Value Stream Map |
1 |
什么是價值流程圖 |
精益沙盤模擬游戲第三輪 練習 案例 |
6hr | |
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2 |
價值流程圖的作用 | ||||
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3 |
如何繪制及解讀價值流程圖（現狀） | ||||
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4 |
如何繪制價值流程圖（未來） | ||||
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5 |
如何識別改善方案 | ||||
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6 |
精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例 | ||||
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7 |
精益價值流在非制造部門的應用案例 | ||||
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模塊七： 標準作業 M7: Standard Work |
1 |
產能的計算模型 （計算人員及設備需求） |
練習 視頻 案例 | ||
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2 |
如何計算客戶需求（節拍時間） | ||||
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3 |
如何研究流程 | ||||
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4 |
如何進行布局及優化布局 (單元生產布局） | ||||
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5 |
生產線平衡 | ||||
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6 |
如何編寫 | ||||
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7 |
如何培訓操作員及多能工培訓 | ||||
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8 |
案例：某電動工具企業通過標準作業提升 產能40% | ||||
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模塊八： 看板拉動生產 M8: Kanban Pull System |
1 |
看板的類型 |
精益沙盤模擬游 戲第四輪（看板 生產模擬） 練習 案例 | ||
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2 |
計算看板的數量 | ||||
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3 |
設計生產看板 | ||||
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4 |
設計物料看板（拉動物料補充系統） | ||||
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5 |
電子生產看板的應用 | ||||
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6 |
看板實施的步驟 | ||||
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7 |
看板實施階段常見問題和對策 | ||||
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8 |
推動生產和看板生產結合 | ||||
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9 |
看板生產和ERP的整合 | ||||
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10 |
看板實施案例分享 | ||||
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培訓模塊 |
序號 |
培訓內容 |
培訓方式 |
課時 |
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模塊九： 快速換型實戰 M9: SMED |
1 |
多品種小批量短交期的利器 |
模擬實戰練習 錄像 案例學習 |
6hr | ||
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2 |
了解快速換型6步驟和方法 | |||||
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3 |
縮短快速換型的方法（內部作業外部化 | |||||
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4 |
快速換型模擬練習 | |||||
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5 |
案例：注塑模具快速換型 | |||||
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模塊十： 均衡生產計劃實施 M10: Heijunka （Levelling) |
1 |
如何做均衡生產計劃 |
案例練習 | |||
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2 |
均衡產量 |
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3 |
均衡產品種類 | |||||
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4 |
間隔的計算方法 | |||||
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5 |
均衡生產的實施策略 | |||||
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6 |
案例：某公司通過均衡生產計劃提高準時 交貨率并降低庫存 | |||||
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模塊十一： 全員生產維護 M11: TPM |
1 |
TPM基本概念 |
練習 錄像 案例學習 |
6hr | ||
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2 |
如何推行自主維護（AM） | |||||
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3 |
如何推行個別改善、通過一點通（OPL）標準化 | |||||
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4 |
如何改善設備綜合利用效率（OEE） | |||||
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5 |
如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF） | |||||
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6 |
如何推行提案改善 | |||||
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7 |
案例：某公司TPM推行體系、自主維護活動及OEE | |||||
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模塊十二： 精益實施路線圖 及導入計劃 M12: Lean Roadmap andDeployment Plan |
1 |
如何選擇樣板線/樣板區 |
案例學習 練習 | |||
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2 |
如何建立樣板線/樣板區 |
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3 |
如何做推廣計劃及內部培訓 | |||||
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4 |
精益領導力的培養 | |||||
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5 |
案例：GE公司精益六西格瑪推行路線圖 | |||||
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6 |
案例：某美資電子公司精益推行路線圖 | |||||
講師介紹：
Martin余 六西格瑪黑帶大師、亞洲區精益經理、高級講師
Martin余在十年前師從日本豐田高管顧問，在GE獲得“精益大師”和“六西格瑪黑帶”認證。2008年去英國某汽車零部件公司培訓精益及精益咨詢2個月，并且獲得“國際咨詢師”資格證書。在2012年 獲得SBTI“精益六西格瑪MBB”認證。
在吸收國外公司先進的管理方式后，他積極地在中國企業推行精益實踐。他曾任工廠、中國區、亞洲區精益經理/總監，曾經負責亞洲區11家工廠的精益推廣工作；他所負責的工廠榮獲集團“精益最佳實踐工廠”。
他在咨詢行業從業5年，輔導過上百家客戶，培養了上千名精益專家。負責國家電網某省公司的項目榮獲“國網最佳項目獎”。
他不僅具有豐富的實踐經驗，同時具備良好的理論基礎。他曾經受邀赴法國和美國分別參與過2家“財富500強公司”的生產體系（與TPS相似）設計，并成功轉移到亞洲和中國工廠。
Martin余擅長理論聯系實際，用通俗的語言、生動的案例、逼真的模擬、咨詢式的輔導等多種方式進行培訓，培訓效果顯著，學員能夠“上午學習、下午應用”，深受學員的喜愛。
Martin余可以用中文和英文進行授課。
主講課程：精益生產、六西格瑪、項目管理、全面質量管理、全面生產維護、供應鏈管理
曾經服務的行業包括電力、醫療、通信、機械加工、消費電子等。
培訓客戶（部分）包括：卡特彼勒、德朔實業、飛創電子、寶鋼、松下電工、高德電子……；
咨詢客戶（部分）包括：國家電網、YKK、上海貝爾阿爾卡特、伊薩焊接、史塞克醫療、捷豹路虎汽車、摩根陶瓷……。
【報名咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408
聯 系 人：李先生 陳小姐
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