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日本企業在1951年從美國引進設備的預防保養技術，使設備減少故障發生率，進而延長設備的使用年限；在1970年，又進一步將預防保養發展為生產保養即PM，目的是使設備本身的成本、維持運轉的保養費用及設備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業的生產力。
隨著時代的變遷，全面性與普及化的TPM趨勢已無可避免，這個觀念使得在各部門間橫、直向的溝通與合作聯系成一體，進而在1980年發展為全面生產保養（TPM）。
近年由于企業所面臨的經營環境日趨苛刻，TPM已不僅只是追求設備的極限效率，而是要求企業培養出抵抗惡劣經營環境的體質。事先去考慮未來會發生的事項，事先提出方法進行改善，并使成本最低。它倡導全員參加，改善觀念如能落實到每一個部門及環節，TPM活動可以得到更好的開展與推進。

培訓安排：2013年11月16-17日   蘇州如家酒店寒山寺店
培訓費用：2380元/人（含教材、茶水、點心、商務套餐、證書和場地）
培訓對象：生產、工程技術、設備維護管理及組長以上干部。
課程特色：
深入淺出的解說各項手法，伴有隨堂練習，以協助學員掌握TPM的各種分析技術，并靈活運用。
備注：學員自備工具：普通計算器、直尺。 

講師簡介：姚老師
曾先后擔任某著名500強企業采購經理、生產經理、物料經理、生產計劃經理、物流經理，具有豐富的采購、生產和物料管理經驗；在擔任某大型日港合資企業副總經理期間，全面負責生產運營管理，為采購成本的降低、物料管理系統的搭建、生產運營系統的改善作出了巨大貢獻。
精通ERP系統，熟識采購、計劃、物料和庫存控制系統，擅長根據企業問題直指隱藏背后的原因，主張少講理論多講實踐經驗，課堂上要求學員結合本公司實際情況量身訂做提出問題，讓學員體驗執行過程，關注現實事例。針對性的協助企業進行流程優化和工具導入，咨詢式的培訓往往帶給學員以震動性反應和實際的收獲。
 
【課程大綱】
第一講、TPM 簡介
1、TPM的詞義
2、TPM的定義
3、TPM的概念
4、TPM的發展歷史
1）事后保養(Break-down Maintenance)
2）預防保養(Preventive maintenance)
3）預防保養(Preventive maintenance)
4）生產保養(Productive Maintenance)
5）全員生產保養（TPM）
6）全面生產經營系統Total Productive Management System
第二講、設備關聯分析
1、故障的分類及損失結構
2、可靠度與故障對策
3、故障對策的五個重點項目
4、重點設備判定與故障損失衡量
5、重點設備判定原則
6、設備損失結構分析圖
7、設備綜合效率的分析
8、平均失效時間（MTBF）
9、平均修復時間（MTTR）
10、問題解決方法
11、學員練習
第三講、控制圖和設備能力分析（CmK）
1、管制圖定義
2、規格界限和控制界限
3、控制圖原理及基本流程
4、制程能力分析（CpK）
5、設備能力分析（CmK）
6、建立X-Rm控制圖的步驟
7、學員練習
第四講 TPM 活動的八大支柱
1、效率化的個別改善活動
2、自主保養活動
3、建立計劃保養體制4、品質保養活動
5、MP設計及初期管理活動
6、建立教育訓練體系
7、管理間接部門的效率化
8、安全、衛生與環境管理
第五講、TPM 的推行準備
1、推行TPM的困難
2、TPM活動的宣傳與培訓
3、TPM活動推進委員會的建立
4、TPM活動推展步驟
5、5S基礎的建立
第六講、5S與目視管理
1、與TPM有關的兩大管理系統
2、5S的起源與含義
3、5S活動的重點：素養
4、目視管理的概念5、目視管理的目的
6、目視管理的項目7、目視管理的工具
8、學員練習
第七講、提案改善活動
1、提案改善活動基本概念
2、提案改善活動組織和制度
3、提案改推動推行要點
第八講、TPM之一：自主保養
1、自主保養的基本概念
2、自主保養的范圍
第九講、TPM之二：計劃保養
1、計劃保養的目的
2、計劃保養的內容
3、計劃保養五步推行要點
第十講、TPM之三：生產效率化改善
1、工廠中常見的損失
2、設備效率化的改善方向
3、生產效率化的改善方向
4、影響生產效率的16大損耗5、管理損耗
6、動作損耗7、生產組織損耗
8、自動化置換不足損耗
9、檢查、測量及調整損耗
10、材料等投入損耗
11、工具、夾具損耗
12、能源損耗
第十一講、TPM之四：間接部門效率化改善
1、事務間接部門的損失類型（時間損失、品質損失、物量損失）
2、TPM在事務間接部門的實施
    樹立事務工廠的觀念
    TPM的具體實施
3、間接部門的效率改善
    間接部門效率改善的目的
    5S和TPM培養員工的七大能力
    5S和TMP中的“五現主義”與走動管理

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