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培訓講師：陳鵬（>>點擊查看講師詳細介紹）
培訓課時：2天
課程背景：
 當人們對豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運用到極致”。 企業(yè)均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是百年來IE技術(shù)迅猛發(fā)展的原因。工業(yè)工程（IE）發(fā)展至今，已成為國外制造業(yè)不可或缺的技術(shù)之一。 本課程結(jié)合大量企業(yè)實戰(zhàn)案例進行解說，分析企業(yè)在提升生產(chǎn)效率、成本管理和控制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對您所在的企業(yè)將是非常有價值的借鑒。
課程收益：
 ·轉(zhuǎn)變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
 ·學會IE改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善以及搬運分析等
 ·學會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
 ·學會識別、分析、解決問題的能力
 ·明確企業(yè)現(xiàn)場中常見的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
 ·普及學習和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
 ·將IE技術(shù)與精益生產(chǎn)管理有機的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
 ·熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；
 ·掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。
授課方式：
    啟發(fā)式講授、互動式教學、系統(tǒng)介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓游戲
課程對象：
    企業(yè)營運廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、車間主任、現(xiàn)場主管等其他有關(guān)管理人員
課程內(nèi)容：
第一部分、精益生產(chǎn)推進體系與IE改善的關(guān)系
 精益推進體系以5S為基礎(chǔ)，在準時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)
 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系
 用價值流改善壓縮制造周期
 IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一
 IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位
 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結(jié)合與應(yīng)用
第二部分、企業(yè)浪費與生產(chǎn)效率改善的方法
 價值與浪費的認識
 生產(chǎn)改善的方向--“徹底消除一切浪費”
 常見的浪費—精益生產(chǎn)的八大浪費與控制消除
 發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具
 案例游戲：如何減少和消除浪費？
 生產(chǎn)效率對利潤的影響
 效率的測量與計算方法
 影響生產(chǎn)效率的因素分析
 生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向
 案例分析：識別真、假與整體、個別效率？
第三部分、IE技術(shù)與精益生產(chǎn)應(yīng)用
1、工業(yè)工程基礎(chǔ)了解
 定額標準的制定方法
 方法研究概述（定義、目的、著眼點）
 工程分析流程分析、路線與布局分析、人機、聯(lián)合操作分析
 OEE綜合效率的計算與應(yīng)用
 防錯法、抽樣法
 工業(yè)工程的七大手法
 案例分析：
2、標準作業(yè)效率與標準化改善
 何謂作業(yè)標準與標準工時
 作業(yè)標準的編制目的與方法
 記錄作業(yè)步驟和標準時間及產(chǎn)能標準的方法
 標準時間的設(shè)定－生產(chǎn)績效管理的基礎(chǔ)
 預(yù)置時間標準法的概要
 模特法（MOD）概要與基本原理
 MOD法的應(yīng)用案例分析與演練
 如何快速掌握現(xiàn)場問題點
 企業(yè)管理中常存在的問題
 管理者面對問題態(tài)度
 掌握現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)與解決問題技巧
 5Y問題分析法的應(yīng)用
3、如何實現(xiàn)流程效率最大化
 流程分析與改善概論
 流程分析與改善技巧
 流程分析與改善的主要方法
 布局改善壓縮生產(chǎn)周期實現(xiàn)CELL生產(chǎn)
 布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法
 CELL U拉布局設(shè)計
 同步化（INLINE）布局
 生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化改善的基礎(chǔ)手法）
 生產(chǎn)線效率的評估
 單元生產(chǎn)的實施步驟
 “一個流”與單元生產(chǎn)比較
 生產(chǎn)節(jié)拍的確定、計算與控制
 案例：部分一流企業(yè)的布局案例分享
 案例：某機械廠流程改善案例
 案例：某電子公司的流程改善案例
 案例：學員提交的案例改善研討交流
4、如何實現(xiàn)作業(yè)效率最大化
 運用動作經(jīng)濟原則改善不經(jīng)濟的作業(yè)方法
 生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟原則
 動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費
 作業(yè)分析與改善要領(lǐng)
 動作分析與改善
 動作18種要素分析與識別
 動素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法
 解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善分享
 動作要素改善要領(lǐng)
 案例：某組裝廠動作改善案例
5、如何實現(xiàn)人機配合效率最大化
 人機配合分析與改善
 人機配合分析的種類與分析符號
 人機配合改善的原理、思路與要點
 人機配合改善要領(lǐng)
 案例VCD欣賞：一人對多臺設(shè)備的人機配合改善案例
 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模（SMED）
 轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點留意事項
 SMED快速換模八步法
 SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善
6、如何實現(xiàn)持續(xù)改善活動
 持續(xù)改善的必要性與收益
 提升改善意識與技能
 提升員工的改善意識
 建立并實施改善提案制度
 如何建立改善提案制度
 例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度
第五部分、IE改善效率提升與精益生產(chǎn)案例分享、交流與研討
 講師情景與案例分享及演練
 學員根據(jù)講師提供的錄像現(xiàn)場演練操作，當場學會SOP
 學員自帶案例根據(jù)現(xiàn)場演練操作，當場學會SOP

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