【培訓講師】陳景華老師（>>點擊查看陳景華老師詳細介紹）
【培訓背景】
你的企業是否還在為以下問題困擾而煩心：
1、無法準時交貨，每天為貨期疲于忙命
2、現場管理不暢，效率低下、成本難以管控
3、質量問題經常發生，導致返工、返修、報廢浪費
4、客戶因質量、貨期經常投訴、高層領導甚為苦惱
那么精益生產將是企業最好的解決方式---給你企業帶來的效果與價值：
☆生產時間縮短70%
☆庫存減少80%
☆生產效率提升50%-幾倍
☆到達客戶手中的缺陷減少80%
☆廢品率降低80%
這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有，是否有實際的行動？
【培訓收益】
通過學習、交流與研討，你將獲得如下收益：
◆用大量的改善案例與圖片，系統、全面的了解和掌握精益生產的精髓
◆識別生產現場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續提高效率、降低成本的新思路，新方法。
◆系統學習精益生產的各種改善手法與工具，從大量實例中感受精益生產改善所帶來的成果.
◆用大量現場發生的事實，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業建立起一套高效、有競爭力的精益生產運作系統，制定符合企業自身特點的改善方案與措施；
◆獲得實施改善、全面推行精益生產的能力，幫助企業建立自己的精益生產團隊，為精益生產的實施打下堅實的基礎。
【參加對象】制造企業總經理/副總經理、生產/品質/工程/計劃/采購/物流總監/經理、主管，精益生產推行負責人，以及企業中基層管理人員等。（建議企業管理人員集體參會，更好的建立精益改善共同之決心）
【課程特色】
1、咨詢式＋教練式＋體驗式
2、老師講授、案例分析、互動研討、疑難解答、結合大量的改善圖片與視頻展示。
【課程大綱】
引言: （略講）
1、產能過剩、創新與智能化市場竟爭條件下，制造企業面臨的挑戰、壓力與機遇
2、現階段制造企業如何升級提效，保持競爭優勢，突破困局脫穎而出?
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
■案例分析：市場環境、制造模式、企業運營，如何找到適合企業發展之路？
第一部分： “精益生產”究竟“精在那里”？
1、傳統生產模式與精益生產模式的區別與優勢究竟在那里？
2、來自日本汽車制造業的精益生產，適合我們這個行業的企業嗎？
3、精益生產系統模式的核心思想與精髓是什么?
4、精益制造系統剖析
5、精益制造模式在中國企業的應用與效果展示
■案例：精益制造在中國不同行業的應用案例分享
■案例：分享豐田、本田公司精益生產成功之處
第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本
1、制造企業的效率、成本與利潤困惑
2、制造企業流失的利潤究竟有多少？
■ 視頻展示觀看
3、如何重新規劃與優化價值流：設計流、物質流、信息流
■ 最佳的價值流程應該是怎樣的？
4、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率，個體效率與整體效率
5、制造現場常見的十二種種浪費
6、看不見的各種隱性浪費
7、如何利用價值流圖、流程圖、管制工具、圖表來尋找浪費
■警示：10%的成本降低等于企業利潤增長一倍
■案例與研討：結合企業生產現場，掃描與挖掘浪費所在
第三部分、精益生產的兩大支柱（案例講解/互動交流）
一、準時化生產（JIT）
1、拉動式/同步化/連續流/柔性化生產
1）推動系統與拉動系統比較
2）拉動系統的本質與精髓
3）拉動式生產的原則、方法
4）看板（Kanban）拉動生產的本質與生產指令
5）看板系統設計與看板數量
6）多種少量同步柔性化生產計劃和物流控制
7）實施拉動與同步化生產的制約因素
■案例：1、豐田、本田汽車拉動式、同步化生產案例分享
2、某外資家電企業拉動式、同步化生產案例分享
2、工廠布局與流動單元設計
3、布局對效率和物流的影響
■電子、家電企業生產線布局實例展示與分析c
■五金制品、機加工、塑膠制品企業生產線布局實例展示與分析
■印刷制品企業生產線布局實例展示與分析
■化工、食品生產企業生產線布局實例展示與分析
■服裝制造企業生產線布局實例展示與分析
4、功能性布局與流程式布局利弊分析
5、流水線設置、柔性生產與U型布局
6、如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優化
■上海某電聲公司喇叭生產線流程改造實例
■某電子企業單元U型流水線改造設計
■某五金沖壓企業如何對沖壓生產線實施流水線改造
■案例剖析釋疑：如何解決在實施拉動式同步化生產時存在的問題與障礙
7、 生產節拍時間
1）如何滿足銷售出貨計劃
2）如何均衡主生產計劃和排程
3）生產數量與種類的均衡
4）車間之間、工段之間、上下工序之間如何做到產線均衡
5）實施均衡化方法與步驟
■案例剖析釋疑：設備、布局、產線、多技能員工如何滿足均衡化和生產節拍的要求？
二、自 動 化 生 產
1、高人工費用時代，企業如何向半自動、全自動、智能化轉變
2、歐洲、美國、日本等國家發展之路帶給我們的啟示
3、中小企業如何根據自身條件選擇和采用低成本自動設施
4、如何衡量投入與產出之間的比例關系
5、5G物聯網條件下，人工智能在生產中的運用
6、智慧工廠、智慧生產、智慧物流未來在企業如何逐步布局
7、自動檢測、報警、停機
8、Poka-Yoke及其基本原則
1、四大環節對產品品質不良的影響
2、如何從源頭消除品質與事故隱患
3、制造過程中常見的失誤
4、POKA–YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
9、TPM是精益生產之保證
1）TPM是精益生產之保證
2）設備效率評價指標
3）如何推行和實施TPM工作
4）提升設備利用率的方法
■大量案例、實例視頻展示與分享
第四部分、實施精益生產的手段與方法
一、標準時間設置與生產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、效率、薪酬的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的企業，員工為什么在工作分配和工資方面意見都很大
4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■某玩具企業通過標準工時與優化平衡率使生產效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。
二、標準化作業（規范化、標準化、系統化）
1、制造流程的規范化、標準化、系統化
2、作業標準化必須建立的七項機制
3、生產整備條件如何做到標準化（生產線、設備、工具、夾具、物料、人員）
4、報表、單據、信息傳遞與反饋如何規范化與標準化
■某家電上市企業生產運作規范化與標準化全程展示
三、快速換模、換線（轉產），與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換模過程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業只用了六個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業導入快速轉產機制，半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘
■某企業換模作業記錄全程展示
5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
6、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率（OEE）計算方法
8、生產停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
四、動作經濟原則在精益生產中之應用
1、現場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器企業通過IE改善員工操作方法，效率提升30%
■案例分析：生產現場各種常見動作浪費展示與分析
3、ECRS在動作經濟中的應用。
■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析
第五部分 精益生產推行案例分享
1、案例分享
■通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某家電企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某大型手機制造企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某港資印刷企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某大型服裝企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某食品企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
2、企業推行精益生產面臨的問題與解決思路。
3、學以致用，修成正果
4、疑難問題解答
【聯系咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408
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