【摘 要】：未來的改善不僅僅是傳統(tǒng)精益方法的應(yīng)用，而是面向工業(yè)4.0的精益化、模塊化、自動化與數(shù)字化等先進制造技術(shù)的集成應(yīng)用。
【關(guān)鍵詞】：余偉輝、精益生產(chǎn)、先進制造、工業(yè)4.0、智能制造
【訓(xùn)練導(dǎo)師】：余偉輝（著名精益管理領(lǐng)軍人，實戰(zhàn)派精益生產(chǎn)推行及現(xiàn)場改善專家，業(yè)界公認(rèn)的精益改善周奠基人和實踐大師。擁有二十年企業(yè)先進制造技術(shù)、IE、精益生產(chǎn)(LPS)、TPM、六西格瑪?shù)耐菩小⑴嘤?xùn)及咨詢經(jīng)驗，已成功為格力、蒙牛、三一、中國煙草等近百家企業(yè)實施過精益診斷、培訓(xùn)和輔導(dǎo)，深受企業(yè)贊譽和業(yè)界肯定。)
【培訓(xùn)課時】：4天3晚，33小時（此課程可根據(jù)需要調(diào)整培訓(xùn)的課時）
【培訓(xùn)方式】：理論、案例、錄像、沙盤演練、現(xiàn)場實踐結(jié)合，學(xué)員參與、討論、互動
【課程介紹】：
從農(nóng)業(yè)文明到工業(yè)文明的進程中，精益生產(chǎn)是實現(xiàn)先進制造的一條必經(jīng)之路，而歐美日工業(yè)4.0的戰(zhàn)略與實施路徑中，標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、模塊化、自動化、數(shù)字化、信息化、智能化就是中國企業(yè)的方向。而大部分的中國企業(yè)，還處于1.0與2.0或2.0與3.0之間，精益化，是中國企業(yè)目前最急迫的工業(yè)技術(shù)升級與管理轉(zhuǎn)型。在工業(yè)4.0的路上，精益生產(chǎn)技術(shù)如何結(jié)合工業(yè)4.0的發(fā)展方向？
本課程以工業(yè)4.0為方向，以先進制造技術(shù)與管理模式為主線，從標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、模塊化、自動化、數(shù)字、信息化等方面來闡述，以精益思想與工具方法為核心，展示制造型企業(yè)實施精益生產(chǎn)先進制造技術(shù)與管理模式的理念、工具與方法，為企業(yè)的全面改善建立明確的方向與實施手段。
本課程在系統(tǒng)地介紹精益生產(chǎn)的理念、方法和工具的同時，重點引入了一個系統(tǒng)的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產(chǎn)理念和方法以實戰(zhàn)的方式模擬出來，讓學(xué)員在參與中綜合應(yīng)用和深刻體會精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，并通過持續(xù)改善清晰的體現(xiàn)精益生產(chǎn)變革帶來的巨大效益。
本課程的另一大特色就是集講師多年推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗，系統(tǒng)地介紹了一個行之有效地導(dǎo)入和實踐精益生產(chǎn)的快速現(xiàn)場改善法—“改善周”，向你展示如何在短短的5天以內(nèi)，通過團隊的工作，把精益生產(chǎn)的理念、方法和工具在生產(chǎn)線快速實現(xiàn)并取得預(yù)期效果。
同時，針對企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的流程和關(guān)鍵要素，本課程也提供了一些有效的指引，本課程還為你分享大量的精益生產(chǎn)推進活動和改善案例，幫助你找到一些適合本企業(yè)的變革和推行方法。
本著學(xué)以致用的原則，本課程也將指導(dǎo)學(xué)員繪制企業(yè)的VSM價值流圖，指導(dǎo)學(xué)員對價值流進行分析，制定《價值流改善計劃》，為未來的精益生產(chǎn)先進制造改善確定改善的項目。
【課程對象】：
企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)倡導(dǎo)者、精益推進辦、生產(chǎn)主管、工程師等中高層管理人員。
【課程大綱】：
一、 工業(yè)4.0的認(rèn)知與先進制造的路徑
從工業(yè)1.0到工業(yè)4.0先進制造模式的變革
工業(yè)4.0的提出背景
工業(yè)4.0的兩大主題
基于物聯(lián)網(wǎng)和服務(wù)互聯(lián)網(wǎng)的智慧工廠架構(gòu)
工業(yè)4.0先進智能制造模式的實施路徑
標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、模塊化、自動化、數(shù)字化與信息化
二、 精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)、理念和系統(tǒng)方法
農(nóng)業(yè)文明與工業(yè)文明轉(zhuǎn)變中的精益管理路徑
企業(yè)經(jīng)營的三種境界與精益管理
構(gòu)建精益型的企業(yè)新核心競爭力
【案例分析】：格力美的如何構(gòu)建其精益型的新核心競爭力
精益管理與ISO/質(zhì)量體系的區(qū)別
精益生產(chǎn)的起源、發(fā)展及演化
如何正確認(rèn)知理解精益的含義
精益生產(chǎn)的核心思想和理念原則
精益生產(chǎn)的系統(tǒng)模型與架構(gòu)方法
【問題討論】：繞不開的話題--精益與IE是什么關(guān)系
精益管理的工具與方法匯總
三、 精益價值與浪費的認(rèn)知和改善
企業(yè)生產(chǎn)活動與管理活動的價值分析
增值與非增值，提高核心價值比
【精益視頻】：精益價值分析與浪費識別改善過程
精益生產(chǎn)七大浪費的識別和消除
【案例討論】：常犯的誤區(qū)--為何這些企業(yè)做了改善，卻達不到效果？
【應(yīng)用案例】：機械、電子等生產(chǎn)流程各種浪費的識別與改善實例
精益系統(tǒng)改善的基本思路：精益管理的五大原則與改善思維
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第一輪）
四、 精益生產(chǎn)體系支柱之JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)
精益生產(chǎn)系統(tǒng)的構(gòu)成模型
什么是JIT準(zhǔn)時化
【案例討論】：JIT原則的常見應(yīng)用
實現(xiàn)JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)的三大要素
JIT原則：按客戶需求的節(jié)拍組織生產(chǎn)
JIT原則：實現(xiàn)不間斷的連續(xù)流生產(chǎn)
【沙盤演練】：從快速連續(xù)流生產(chǎn)到高效單人流生產(chǎn)模式
連續(xù)流生產(chǎn)的三種形式
JIT原則：采用后工序拉動的生產(chǎn)模式
Kanban拉動的基本原理和運作模式
【應(yīng)用案例】：某汽車工廠生產(chǎn)拉動系統(tǒng)應(yīng)用
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第二、三輪）
五、 精益生產(chǎn)體系支柱之Jidoka自働化
不要簡單混淆自動化與自働化
如何認(rèn)知精益生產(chǎn)支柱之JIDOKA
【視頻學(xué)習(xí)】：豐田織布機JIDOKA的應(yīng)用
實現(xiàn)JIDOKA自働化生產(chǎn)的要素
如何實現(xiàn)JIDOKA人機分離的高效作業(yè)
【應(yīng)用案例】：某小家電產(chǎn)品從JIT到JIDOKA的改善過程
【應(yīng)用案例】：某衛(wèi)浴五金產(chǎn)品從JIT到JIDOKA的改善過程
Andon安燈系統(tǒng)的原理和應(yīng)用
【應(yīng)用案例】：豐田安燈系統(tǒng)的運作模式
自働化生產(chǎn)的等級
【應(yīng)用案例】：典型的打螺絲作業(yè)不同等級的自働化改善
【應(yīng)用案例】：產(chǎn)品點膠工序的不同等級自働化改善
實現(xiàn)JIDOKA的重要技術(shù)：防錯法（Poke-Yoke）
工業(yè)機器人的應(yīng)用（案例）
生產(chǎn)流程精益自働化的應(yīng)用（案例）
倉儲管理系統(tǒng)中精益自働化的應(yīng)用（案例）
六、 精益標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
精益生產(chǎn)之標(biāo)準(zhǔn)化操作
如何實現(xiàn)精益標(biāo)準(zhǔn)化操作
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的重要前提：產(chǎn)品PQ與PR分析
【實踐案例】：某汽車零部件產(chǎn)品PQ與PR改善
生產(chǎn)節(jié)拍的制定與管理
產(chǎn)品周期時間的分析與確定
【深度分析】：如何區(qū)分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…
精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)IE之時間測量方法的比較
工作次序-人機作業(yè)配合的多種形式應(yīng)用
【沙盤演練】：棘輪式人機作業(yè)配合的操作方法
如何確定的制程的標(biāo)準(zhǔn)在制品
產(chǎn)線平衡改善的要點
流程改善過程中的瓶頸管理
【視頻學(xué)習(xí)】：精益生產(chǎn)TOC改善視頻
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的有效手法ECRS
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第四輪）
七、 精益工廠物流與配送系統(tǒng)設(shè)計
精益單元生產(chǎn)模式的選擇與設(shè)計
單元生產(chǎn)工位設(shè)計的要素
產(chǎn)線物料配送與補充模式
雙箱系統(tǒng)與水蜘蛛的應(yīng)用
物料超市與看板的基本運作方式
【視頻案例】：電子工廠物料配送系統(tǒng)的運作
精益工廠物料配送設(shè)計的系統(tǒng)流程
上下游實現(xiàn)零距離的物流布局（VMI與JIT模式應(yīng)用）
如何建立零件超市
【應(yīng)用案例】：豐田物料超市的設(shè)計與運作
配送路線設(shè)計與優(yōu)化
運輸工具的設(shè)計與效率優(yōu)化
【實踐應(yīng)用】：AGV導(dǎo)引車在家電、汽車等行業(yè)經(jīng)典應(yīng)用
拉動/看板信息系統(tǒng)設(shè)計
【視頻案例】：電子工廠經(jīng)典看板拉動全過程
【視頻案例】：通用汽車看板拉動運作全過程
八、 精益生產(chǎn)與PMC計劃物控系統(tǒng)
精益改善的必經(jīng)之路：PMC計劃與物料控制系統(tǒng)
PMC職能與流程的的再認(rèn)知
從整個價值鏈來看計劃與物控系統(tǒng)
打單執(zhí)行系統(tǒng)中的計劃信息與控制信息的交互管理
PMC精準(zhǔn)管理的原則：避免胡里胡涂生產(chǎn)管理
科學(xué)的指標(biāo)才能適應(yīng)精益制造科學(xué)的管理模式
精益生產(chǎn)系統(tǒng)中PC計劃控制的基本管理要素構(gòu)建
精益生產(chǎn)系統(tǒng)中MC物料控制的基本管理要素構(gòu)建
【案例分享】：某家電龍頭企業(yè)物料帳物相符率改善案例
建立鎖定的滾動生產(chǎn)計劃模式
【實踐案例】：如何把波動的定單轉(zhuǎn)化成穩(wěn)定的生產(chǎn)周期管理
物料齊套性與同步性是精益生產(chǎn)的血脈
【實踐案例】：某空調(diào)工廠齊套管理應(yīng)用
【實踐案例】：某汽車零件公司配套流同步生產(chǎn)模式
【實踐案例】：某家私企業(yè)物料齊套管理與同步配送生產(chǎn)系統(tǒng)
如何打開物流與信息系統(tǒng)的黑箱子
【實踐案例】：某集團公司生產(chǎn)周期縮短改善案例
什么是均衡化生產(chǎn)
均衡生產(chǎn)的優(yōu)勢與要點
適應(yīng)精益生產(chǎn)之計劃控制模式
【實踐案例】：某家電企業(yè)的一級、二級與三級拉動計劃模式
標(biāo)準(zhǔn)工時在PMC系統(tǒng)中的深度應(yīng)用
【應(yīng)用案例】：某世界500強外企基于標(biāo)準(zhǔn)工時的產(chǎn)能管理
九、 精益快速換模SMED/QCO
什么是SMED/QCO
【實踐案例】：大型注塑機SMED三分鐘快速切換作業(yè)
【實踐案例】：機加設(shè)備零切換進行刀具切換的作業(yè)
內(nèi)部活動和外部活動
實施SMED快速換模的四步法與改善案例
快速換模改善的實施流程
【實踐案例】：案例分享：快速換模改善案例
【案例應(yīng)用】：某電器企業(yè)注塑機快速換模改善項目
十、 精益6S與目視化
精益6S與傳統(tǒng)6S的區(qū)別
按精益原則進行6S改善的三步法
【實踐案例】：精益6S快速改善周突破改善案例
什么是目視化和目視化管理
【思維訓(xùn)練】：模糊信息顯現(xiàn)化的啟示（案例展示）
目視化管理的三級水準(zhǔn)
目視化管理的六個級別
【案例應(yīng)用】：現(xiàn)場物品防錯管理六步法應(yīng)用
目視管理的手段和方法
【案例應(yīng)用】：目視化管理應(yīng)用案例：設(shè)備、物料、工具….
十一、 TPM/OEE設(shè)備全員生產(chǎn)性維護與設(shè)備綜合效率改善精益快速換模SMED/QCO
TPM全員生產(chǎn)性維護的認(rèn)知
設(shè)備六大損失與十六種浪費
OEE設(shè)備綜合效力的定義與計算
【團隊實踐】：OEE計算
【案例應(yīng)用】：高速沖床OEE提高改善案例
實施TPM的基本流程
如何實施自主維護管理活動
【案例應(yīng)用】：TPM/OEE改善案例
【案例應(yīng)用】：某企業(yè)注塑機提高OEE改善案例
十二、 模塊化與DFM可制造性設(shè)計應(yīng)用
什么是模塊化制造技術(shù)
模塊化是實現(xiàn)精益化大規(guī)模定制的唯一途徑
可制造性設(shè)計的精益化生產(chǎn)的重要前提
DFM可制造性設(shè)計的準(zhǔn)則
DFM/DFA可制造性設(shè)計/可裝配性設(shè)計應(yīng)用
【案例分享】：各類產(chǎn)品與零件DFM可制造性設(shè)計優(yōu)化改善案例
什么是Poke-Yoke防錯技術(shù)
【實踐案例】：防錯的常見應(yīng)用案例
防錯法追求的三個“不需要”
防錯法關(guān)注的錯誤與缺陷關(guān)系
一般性錯誤的三個來源：設(shè)計錯誤、制造錯誤與使用錯誤
【實踐案例】：設(shè)計錯誤的改善案例-流程的設(shè)計錯誤
【實踐案例】：制造錯誤的改善案例-生產(chǎn)過程常見的錯誤
【實踐案例】：使用錯誤的改善案例-打磨機使用錯誤
實現(xiàn)無差錯化防錯的基本原則
防錯法改善的十大原理及實踐應(yīng)用
【實踐案例】：防錯十大原理改善的案例
產(chǎn)線防錯的常用機構(gòu)與解決方案
十三、 精益生產(chǎn)與數(shù)字化、信息化技術(shù)的應(yīng)用
MES與ERP的作用及相互關(guān)系
制造業(yè)實施PDM、ERP、MES的要點
制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)的現(xiàn)狀與發(fā)展
精益與MES的關(guān)系
MES結(jié)合企業(yè)實際做好精益生產(chǎn)管理和排產(chǎn)
拉動式生產(chǎn)方式中MES信息化系統(tǒng)
MES信息系統(tǒng)功能在單件流生產(chǎn)中的控制應(yīng)用
精益生產(chǎn)持續(xù)改善和流程優(yōu)化
MES實現(xiàn)全過程的質(zhì)量管控
TPM與MES設(shè)備管理功能
【案例應(yīng)用】：案例：三一MES制造執(zhí)行系統(tǒng)
【案例應(yīng)用】：案例：倉庫MES制造執(zhí)行系統(tǒng)
十四、 精益價值流圖（VSM）
價值流介紹
價值流圖符號繪制方法
產(chǎn)品族識別方法
如何繪制VSM現(xiàn)狀價值流圖
【團隊實踐】：根據(jù)老師提供的案例及數(shù)據(jù)，學(xué)員在課堂上練習(xí)繪制當(dāng)前價值流圖。
【團隊實戰(zhàn)】：繪制企業(yè)的VSM現(xiàn)狀價值流圖
如何應(yīng)用精益價值流圖進行持續(xù)活動
【案例分享】：美的精益價值流分析與改善
【團隊實踐】：老師帶領(lǐng)和輔導(dǎo)團隊對企業(yè)的當(dāng)前價值流進行分析，識別價值流改善機會。對現(xiàn)有價值流進行深入的、系統(tǒng)的分析診斷，找出持續(xù)改善精益價值流的機會，提高系統(tǒng)運營效率。
十五、 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展與應(yīng)用
精益---僅僅是適用于生產(chǎn)系統(tǒng)嗎？
精益管理技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用趨勢
從精益生產(chǎn)到精益管理的理解
【案例討論】：生活中哪些活動體現(xiàn)了精益的思想和方法？
精益化管理與精細化管理的關(guān)系
如何在生產(chǎn)系統(tǒng)以外展開精益改善？
如何在辦公業(yè)務(wù)流程進行精益管理改善（Lean Office）
【應(yīng)用案例】：某工廠精益辦公業(yè)務(wù)流程改善案例（BPK）
十六、 二、精益改善周實踐
成功實施精益改善的三步曲
什么是精益改善周（改善突破法）
精益改善周的要期待效果
精益改善周的基本實施流程
如何組織精益改善周活動
精益改善周的應(yīng)用范圍
精益改善周的應(yīng)用案例
【實踐案例】：VSM價值流圖改善周
【實踐案例】：JIT準(zhǔn)時生產(chǎn)現(xiàn)場改善周
【實踐案例】：TPM/OEE全員設(shè)備維護改善周
【實踐案例】：SMED快速換模改善周
十七、 精益導(dǎo)入實施的基本策略
【實踐案例】：500強精益導(dǎo)入，可以借鑒的切身經(jīng)歷分享
精益變革，領(lǐng)導(dǎo)班子的信念和決心關(guān)是鍵
如何建立企業(yè)的精益遠景、使命與規(guī)劃
【案例分享】：某冰箱龍頭企業(yè)精益規(guī)劃、精益愿景分享
失敗的一般原因：精益“八戒”
精益推行的路徑
精益項目風(fēng)險管理
精益文化建設(shè)與宣傳
【經(jīng)典案例】：精益企業(yè)改善文化系統(tǒng)建設(shè)與宣傳案例
精益阻力的管理與克服
精益效果評價與持續(xù)改進
經(jīng)典改善案例分享精益導(dǎo)師 / 黒帶認(rèn)證體系
【案例分享】：知名企業(yè)《精益導(dǎo)師認(rèn)證》體系與詳解
十八、 精益倡導(dǎo)人素質(zhì)
精益倡導(dǎo)者的角色轉(zhuǎn)變
從管理者到教練的提升
【人物分享】：某世界500強企業(yè)總經(jīng)理的精益教練角色
改善實施的有效模型
精益倡導(dǎo)人的素質(zhì)要求：精益倡導(dǎo)者十箴言
【應(yīng)用分享】：某冰箱企業(yè)、衛(wèi)浴企業(yè)《精益十箴言》成功應(yīng)用
妨礙改善的借口與管理
【案例分享】：某知名企業(yè)“頑固派”克服與管理
古語之改善實質(zhì)的理解
改善的最高境界
十九、 課程總結(jié)和評估
【培訓(xùn)講師】余偉輝老師
余偉輝老師，著名精益管理領(lǐng)軍人及實戰(zhàn)派精益生產(chǎn)專家，業(yè)界公認(rèn)的精益改善周奠基人和實踐大師；全球500企業(yè)商學(xué)院最認(rèn)可的TOP100精益生產(chǎn)管理專家，精益美國精益西瑪研究院合作伙伴，清華總裁班精益管理導(dǎo)師。曾任西門子松下、皇家飛利浦、美國Pulse集團等等世界500強之IE程師、Operation Leader、生產(chǎn)總監(jiān)及亞太區(qū)精益生產(chǎn)管理推進室總監(jiān)，擁有二十年企業(yè)管理、精益管理推行、培訓(xùn)及咨詢經(jīng)驗。已成功為格力電器、三一重工、蒙牛乳業(yè)、中國煙草商業(yè)系統(tǒng)、中國銀行等近百家制造型企業(yè)和服務(wù)型企業(yè)實施精益生產(chǎn)、精益管理及六西格瑪?shù)脑\斷、培訓(xùn)與咨詢服務(wù)。精益管理咨詢滿意度在95%以上，精益輔導(dǎo)項目續(xù)簽率在65%以上，深受企業(yè)贊譽和業(yè)界肯定。
余偉輝老師精益團隊著有《高員流失率下的精益生產(chǎn)》專著。是國內(nèi)第一部融匯西方先進管理模式，結(jié)合中國本土社情和企業(yè)實踐，綜合介紹精益管理推行過程中如何應(yīng)對員工流失的里程碑式專著。
余偉輝老師的主講課程有《面向工業(yè)4.0的合景式精益生產(chǎn)先進制造訓(xùn)練》、《工廠全面生產(chǎn)效率改善》、《推行精益生產(chǎn)的成功法典與實施策略》、《精益VSM價值流設(shè)計與改善》、《精益工廠物流與配送》、《精益PMC計劃與物控》、《TPM全員生產(chǎn)維護》、《精益6S與目視化管理》、《精益辦公業(yè)務(wù)流程改善》、《精益改善周訓(xùn)練》、《精益自働化》、《如何在煙草商業(yè)系統(tǒng)推行精益管理》、《如何在金融銀行服務(wù)業(yè)實施精益管理》等。
余偉輝老師精益咨詢團隊的核心咨詢項目包括：工廠全面生產(chǎn)效率改善、煙草行業(yè)精益管理導(dǎo)入及全面解決方案、精益生產(chǎn)系統(tǒng)導(dǎo)入及全面解決方案、精益工廠布局與物流改善、精益PMC計劃與物控、信息化系統(tǒng)改善、精益6S、目視管理現(xiàn)場改善、TPM/OEE全員生產(chǎn)維護系統(tǒng)建立和現(xiàn)場改善、精益工廠物流配送與供應(yīng)鏈改善、精益服務(wù)與行政辦公業(yè)務(wù)流程改善、精益西格瑪品質(zhì)改善、精益自働化、自動化改善等，通過專業(yè)與職業(yè)的咨詢服務(wù)，助力中國企業(yè)管理轉(zhuǎn)型和提升。
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聯(lián)系電話：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408
聯(lián) 系 人：李先生 陳小姐
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