培訓講師：陳鵬（>>點擊查看講師詳細介紹）
培訓課時：2天
課程內容：
第一部分、生產力提升管理的認識
◆現代企業生存的條件與目標
◆認清自身的情況和道路
◆改善給企業帶來的影響
◆改善提案與改善之旅活動
◆改善的合理化四步驟
◆企業常見的7種浪費
※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
◆識別并挖掘浪費
◆消除浪費的有效方法
◆企業庫存的來源和危害
◆有效的消除庫存的方式
※ 案例分享：某企業現場消除庫存浪費
◆效率意識
◆假效率與真效率
第二部分、通過標準化管理提升生產力
◆通過標準化獲得穩定作業
◆現場管理的標準化
◆現場作業標準化
◆產距時間、作業順序、在制品的標準化
◆如何設定標準時間
◆作業標準化與標準工時管理
◆運用標準工時確定人工用量
◆運用標準工時進行績效考核
◆現場作業標準維持和改進
◆認識標準作業與非標準作業
※案例分析：
◆建立并應用生產工序標準化
◆作業標準書之構成要素
◆作業標準化及標準文書的重要作用
◆運用好OPL
※案例分析：
第三部分、生產力提升布局最優化
◆布局設計的類型
◆布局設計優劣的衡量標準
◆布局設計與改善的原則
◆布局設計與改善的要領
◆實現一筆畫的生產布置
※ 案例分享：某知名企業U型布局
第四部分、生產設備與品質的安定
◆現場設備安定
◆自主保全與零故障
※ 案例分享：某知名公司設備安定管理
◆實現設備四個“零”目標
※ 案例分享：豐田公司設備保全教育
◆質量零缺陷
◆品質中的“六個三”
◆客戶導向的品質目標管理
◆六西格瑪的認識
◆全員質量意識再造與控制
第五部分、實現均衡一個流生產與效率最大化
◆何為生產線均衡
◆均衡線計算
◆均衡線中的平衡率、損失率、節拍認識
◆個別效率與整體效率
◆生產線均衡分析與改善
◆生產線均衡改善方法要領
※ 案例分享：某企業生產均衡線
◆批量生產與一個流生產的區別
◆一個流生產推行條件
※ 案例分享：某企業一個流生產
◆準時生產（JIT）的必要性
◆看板拉動生產
※案例分析
◆實施生產均衡的三個步驟
第六部分、制定并實現穩定的生產計劃
◆平坦穩定的生產
◆銷售與生產的矛盾
◆滾動時間跨度
◆計劃的版本與變動量
◆訂單、銷售與庫存的透明度
◆生產進度與生產能力不足的對策
◆生產計劃安排原則
◆依據4M1E做好產前準備
◆生產進度隨時掌控
◆多批次少批量的混流生產
第七部分、實現人機配合效率最大化
◆人機配合分析與改善的作用與意義
◆人機配合改善的原理、思路與要點
◆人機配合分析與改善方法
◆人機配合改善要領
◆如何實現多工序操作
※案例分析
第八部分、發掘問題與系統解決問題
◆問題分析與解決的正確程序
◆兩圖一表的妙用
◆找出主要原因-關聯圖法
◆問題解決的系統思維方法
※ 案例:你會如何處理這件事？
◆問題分析—5Why Analysis
◆問題處理四步法
◆搭建解決問題平臺
※ 案例：豐田公司 現場OJT教育
◆隨時讓問題暴露出來
◆推行簡單管理目視化
※ 思考題：結合工廠的實際,運用目視管理?
◆信息共享：穩健推進現場看板管理
※ 演練：自己動手做看板
◆解決現場問題常用工具
◆從數字中找問題
第九部分、生產力提升要掌握的工具
◆5S\6S管理
◆目視管理
◆看板管理
◆流程式布局
◆ECRS法
◆PDCA管理循環
◆作業標準化
◆OPL
◆5Y
◆推行設備的TPM
◆全員質量控制TQM
◆防錯、防誤、防呆
◆快速換模SMED
◆IE工程技術
◆工序平衡
◆6西格瑪
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