【培訓(xùn)講師】張愛民
【培訓(xùn)背景】
在現(xiàn)場材料混放、難以插腳；趕貨、處理批量不良，干部們整天到處“救火”；不良率就象水中的葫蘆此起彼伏；上次質(zhì)量事故剛處理完，相同的事故又發(fā)生了！……這就是我們企業(yè)的現(xiàn)狀。低級錯誤占主導(dǎo)、批量質(zhì)量事故頻頻發(fā)生、質(zhì)量不良率高居不下，怎樣走出這低級錯誤時代？抓住市場機(jī)會的企業(yè)怎樣避免一做就大一大就亂？管理是一門技術(shù)，也是生產(chǎn)力。科學(xué)的工具和方法才能幫助我們溯本求源，從根本上解決問題。日本的改善技術(shù)融合了QC（質(zhì)量管理）、IE（工業(yè)工程）、VE（價值工程）等的精髓并將之實用化，使之在現(xiàn)場轉(zhuǎn)化為可以看得見的、可以數(shù)字化的管理要點(diǎn)和操作步驟，從而產(chǎn)生了生產(chǎn)效率極限化的效果。無怪乎美國企業(yè)界在1980年代開始將“改善（日語發(fā)音KAIZEN）”技術(shù)當(dāng)作日本的成功之道在美國大力推廣。讓基礎(chǔ)管理與市場業(yè)務(wù)一起成長，才能平穩(wěn)度過高速增長帶來的劇變。
【培訓(xùn)目的】革新觀念，學(xué)習(xí)管理干部必備的全局觀和前瞻性思；培養(yǎng)專業(yè)意識和問題眼光，提高學(xué)員預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)問題的能力；掌握一線管理中分析和解決問題的基本步驟；熟練運(yùn)用制造管理的十大工具高效率地解決問題；掌握尋找浪費(fèi)和消除浪費(fèi)的要領(lǐng)，運(yùn)用全員學(xué)習(xí)活動降低成本；加強(qiáng)部門經(jīng)營和資源利用觀念，提高現(xiàn)場干部的業(yè)績能力
【培訓(xùn)對象】制造企業(yè)現(xiàn)場管理人員，以40人左右為宜
【培訓(xùn)時間】28H（4天），亦可根據(jù)模塊選擇安排2～3天培訓(xùn)。
【培訓(xùn)大綱】
一、大腦風(fēng)暴法
1、目標(biāo)管理——干部的兩大工作之一
2、目標(biāo)管理的實質(zhì)是改善
3、科學(xué)工具在業(yè)務(wù)改善中的重要作用
4、制造管理的基礎(chǔ)技術(shù)
5、制造管理改善工具全貌
6、業(yè)務(wù)推進(jìn)中的PDCA/DMAIC循環(huán)
7、業(yè)務(wù)的兩大類型
8、大腦風(fēng)暴法在管理中的重要作用
9、大腦風(fēng)暴法在業(yè)務(wù)改善中的實施要點(diǎn)
10、大腦風(fēng)暴法在部門管理中的有效運(yùn)用
二、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理
1、作業(yè)管理及其職能
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化及標(biāo)準(zhǔn)文書的重要作用
3、制作標(biāo)準(zhǔn)文書的基本要點(diǎn)
4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理——制造管理的核心
5、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的基本步驟
6、作業(yè)環(huán)境管理的要點(diǎn)
7、高效率作業(yè)配置
8、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三級權(quán)限設(shè)定
9、工序關(guān)鍵點(diǎn)把握與控制
10、限度樣本在標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理中的有效運(yùn)用
11、自主研究活動在標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理中的作用
三、QC七工具
1、問題解決型業(yè)務(wù)的特點(diǎn)
2、推進(jìn)問題解決型業(yè)務(wù)的四階段十步驟
3、QC七工具在問題解決型業(yè)務(wù)中的運(yùn)用
4、實驗設(shè)計
5、分層法
6、調(diào)查表
7、排列圖（柏拉圖）
8、因果圖（魚骨圖）
9、直方圖
10、控制圖11散布圖
四、新QC七工具
1、目標(biāo)實現(xiàn)型業(yè)務(wù)的特點(diǎn)
2、推進(jìn)目標(biāo)實現(xiàn)型業(yè)務(wù)的七個步驟
3、新QC七工具在目標(biāo)實現(xiàn)型業(yè)務(wù)中的運(yùn)用
4、親和圖、相關(guān)圖、系統(tǒng)圖、矩陣圖、箭條圖（關(guān)鍵路徑分析）
5、PDPC表
6、矩陣數(shù)據(jù)解析法
7、系統(tǒng)思考——新QC七工具的核心
五、現(xiàn)場目視管理
1、目視管理的出發(fā)點(diǎn)
2、從事后管理向事前管理轉(zhuǎn)變
3、目視管理的八大目的
4、目視管理的四大要素
5、目視管理的實質(zhì)
6、利用目視管理使標(biāo)準(zhǔn)一目了然
7、利用目視管理使操作簡單方便
8、利用目視管理減少出錯機(jī)會
9、利用目視管理展示過程變化
10、利用目視管理促進(jìn)業(yè)績競爭和激勵
11、目視管理在質(zhì)量、生產(chǎn)、安全等管理領(lǐng)域的運(yùn)用要點(diǎn)
六、愚巧法——防止無意識差錯
1、疏忽、偷懶、僥幸和慣性——人的四大天性
2、人員流動和市場變化對現(xiàn)場管理的新要求
3、“傻瓜機(jī)”原理——減少對員工技能的依賴
4、愚巧法——讓傻瓜都不會出錯，愚巧法——通過物的改善防止出錯
5、利用愚巧法改善業(yè)務(wù)的三個步驟；愚巧法的防錯設(shè)計要點(diǎn)；愚巧法常用的防錯裝置
6、實施愚巧法的兩大具體方法；控制式防錯的五大方法；注意式防錯的五大方法
七、線平衡分析及改善
1、標(biāo)準(zhǔn)工時的意義和用途
2、標(biāo)準(zhǔn)工時的構(gòu)成
3、測定標(biāo)準(zhǔn)工時九個步驟
4、線平衡的概念和意義
5、線不平衡帶來的兩大后果
6、線平衡的計算方法
7、線平衡分析的六個基本步驟
8、線平衡的判斷標(biāo)準(zhǔn)
9、線平衡分析的六個基本問題
10、通過線平衡分析找出瓶頸工序
11、線平衡改善的六大方法
12、工時短的工序改善方法
13、線平衡改善的五大用途
14、流程經(jīng)濟(jì)原則及其在線平衡改善中的運(yùn)用
八、瓶頸工序改善
1、瓶頸改善的重要意義
2、瓶頸改善的七大方法
3、作業(yè)改善——瓶頸改善的重要方法
4、影響作業(yè)的綜合因素
5、作業(yè)中的十二種動作浪費(fèi)
6、動作分析及其用途
7、三大類18種動作要素及要素分析的作用
8、動作要素改善的三大方法
9、作業(yè)改善的四大方法
10、動作經(jīng)濟(jì)原則及其在作業(yè)改善中的運(yùn)用
11、適合區(qū)域原則與作業(yè)配置1
12、三角形原理與作業(yè)配置
九、綜合效率改善
1、標(biāo)準(zhǔn)工時與循環(huán)時間
2、有效運(yùn)轉(zhuǎn)率（可動率）統(tǒng)計及其意義
3、切換效率統(tǒng)計及其意義
4、單時能力、單日能力和單月能力計算方法
5、制造管理中的能力指標(biāo)和效率指標(biāo)全貌
6、提高生產(chǎn)效率的機(jī)械性技術(shù)
7、提高生產(chǎn)效率的柔性技術(shù)
8、提高生產(chǎn)效率的突破性技術(shù)
9、提高生產(chǎn)效率的投資性技術(shù)
10、運(yùn)用四大技術(shù)提高生產(chǎn)能力的優(yōu)先度
十、機(jī)型切換改善
1、大切換和小切換
2、機(jī)型切換的內(nèi)作業(yè)和外作業(yè)
3、機(jī)型切換的四大內(nèi)容
4、切換改善的基本著眼點(diǎn)
5、快速切換的改善思路
6、將切換中的內(nèi)作業(yè)與外作業(yè)分離
7、將切換中的內(nèi)作業(yè)轉(zhuǎn)化為外作業(yè)
8、縮短內(nèi)作業(yè)和外作業(yè)時間
9、快速切換的七個法則
10、機(jī)型切換中的分工與配合
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