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 注：因培訓(xùn)需求各異，以下所有內(nèi)容僅供參考，實際授課時內(nèi)容會相應(yīng)調(diào)整。
培訓(xùn)講師：楊建華老師（>>點擊查看楊虎老師詳細介紹）
課程背景：
為什么？我們必須要進行變革（實實在在的降本增效！）
1. 以某中美合資企業(yè)為例，“大陸本地化生產(chǎn)”的“絕對成本優(yōu)勢”越來越弱，跟純進口的柴油發(fā)動機相比，價格已經(jīng)不是“絕對優(yōu)勢”了
2. 在可見的未來一段時間，主機廠的成本壓力，必然會持續(xù)的帶給零部件廠商
3. 消費者需求多元化，企業(yè)必然進入“多品種、小批量、個性化”的制造時代，零部件廠商也會受到影響，如無有效辦法，會造成庫存增加
4. 多元化的產(chǎn)品品種，又必然影響庫存及現(xiàn)金流，給予企業(yè)更大的成本壓力
5. 根據(jù)我們對制造業(yè)的觀察，“大部分制造廠”仍然具備大量降低成本的空間

“尾氣門”事件之后，大眾的變革：
1. 裁員3萬人、削減行政/銷售費用，10年節(jié)省1000億歐元
2. 關(guān)閉工廠，控制供應(yīng)鏈成本，提升營運利潤從3%至8%
3. 改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、研發(fā)資源與費用傾斜給電動車，增加SUV比例
4. 嘗試“模塊化組裝”，將組裝從“串聯(lián)生產(chǎn)”轉(zhuǎn)變到“并聯(lián)生產(chǎn)”

課程目標：
1. 對成本的認識，學(xué)習(xí)世界頂尖制造業(yè)的成本管控與品質(zhì)提升方法
2. 透過對比臺灣超大型制造廠的成本管控經(jīng)驗，檢討成本管控方式及誤區(qū)，建立正確的降本增效的理念與方法
3. 了解中國的大型制造業(yè)，在過去8-10年間，成本管控與質(zhì)量提升方面的誤區(qū)及造成損失的實際案例
4. 可掌握三個以上能立刻運用的“成本降低方法”以及對應(yīng)的工具

培訓(xùn)對象：企業(yè)各層級管理者，以中高層管理者/中層管理者為主
培訓(xùn)時間：1天，6小時/天
授課方式：講師講授50%，學(xué)員互動50%
（行業(yè)經(jīng)典案例分析+實際工作案例討論+角色練習(xí)+視頻互動+情景模擬）

課程大綱：
競爭環(huán)境變化下，企業(yè)“降本增效”實作
第一單元 外部環(huán)境的變化
 1.1經(jīng)濟變化不穩(wěn)定，呈現(xiàn)“L走勢”，主機廠的壓力日益增加
    1.2制造業(yè)傳統(tǒng)模式的弊端，制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級
    1.3解讀中國經(jīng)濟的兩大任務(wù)“新動力”與“去產(chǎn)能/去杠桿”
    1.4消費與消費者升級，促使“多品種、小批量、個性化”需求
第二單元 我們曾經(jīng)走過的誤區(qū)
 2.1如何看待“六西格瑪”“16949”“ISO”“8D”等質(zhì)量工具
    2.2美的電器/宗申/長安汽車“降本增效”過程中的反思與總結(jié)
    2.3宗申集團在花費巨資進行“精益管理”失敗后的反思與總結(jié)
    2.4工業(yè)4.0時代—智能制造時代的機遇與我們當前的挑戰(zhàn)
    2.5“豐田生產(chǎn)”被外界的錯誤解讀與真正內(nèi)涵
第三單元 能夠?qū)嵅俚慕当驹鲂?/STRONG>
 3.1運用“CELL單元化”與“柔性制造”降低庫存（操作）
    3.2運用“TOC手法”提升產(chǎn)能，提升良率，減少浪費（成本）
    3.3運用“TPS手法”實施“拉式生產(chǎn)”降低庫存（操作手法）
    3.4豐田“生產(chǎn)革命”與福特“制造時代”對我們現(xiàn)在的啟發(fā)
    3.5松下/富士康/通用等大型工業(yè)企業(yè)的“精益管理”運用模式
第四單元 精益管理的推動與實踐
 4.1質(zhì)量與成本的矛盾，如何“提升質(zhì)量”同時“降低成本”
（關(guān)鍵問題與關(guān)鍵因素）
    4.2“采購成本”與“公司系統(tǒng)成本”之間的矛盾，如何平衡
（單位立場的不同，會造成不同的看法）
    4.3“供貨及時化”與“安全庫存”之間的矛盾，如何平衡
（降低安全庫存，增加企業(yè)現(xiàn)金流的操作手法）
    4.4 制造現(xiàn)場八大浪費（可以立刻實施改善的方向）
    4.5“重復(fù)性問題”的解決方式與QCC（品質(zhì)管理）手法的運用
 （可大量節(jié)省由重復(fù)性問題所引發(fā)的生產(chǎn)與效率成本）
    4.6企業(yè)基本功的實操（工作分解表/作業(yè)指導(dǎo)書的撰寫）
（基本功是我們與日資優(yōu)秀企業(yè)，最大的差距，應(yīng)如何追趕）
    4.7 OPPO/VIVO近3年品質(zhì)提升的案例解析
（案例部分還包括：臺灣家電產(chǎn)業(yè)、康明斯/濰柴、日資汽車廠）