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【培訓課題】：創建精益連續流與單元生產
【培訓講師】：余偉輝(Byron Yu) （講師介紹附后）
【課程收益】：
- 何一家企業，無論是從事制造業還是服務業，當管理層需要達成增長業績和利潤，或是縮短新產品的開發時間，一個最有效的方法是：
a) 認識客戶需求，即找出企業的價值，并設法滿足客戶的要求。
b) 找出從接訂單到設計、生產、交貨的作業流程，稱之為價值流。
c) 如何讓這些作業流程流動起來，將其中不能為客戶增值的工作，即浪費，找出來并盡快消滅。
d) 按顧客的需求拉動生產，以減少庫存。
e) 持續改善。
- 本課程在于指導學員掌握連續流的基本概念及實現步驟，指導學員如何將作業流程實現流動，根據現狀創建連續流，其最高境界即“單件流”，以提升生產效率，減少空間，降低庫存，加快生產周期。
- 先行學習《精益概論》、《VSM》。
【課程對象】：總經理、廠長、經理、工廠精益倡導者、中高層管理者、精益推進負責人、精益項目Leader、工程師、IE工程師、主管、班組長等。
【培訓課時】：3天，18小時
【培訓方式】：
- 理論、案例、沙盤演練、現場實踐結合
- 學員參與、討論、互動

【課程大綱】：
一、 破冰與學員分組
 破冰與學員分組
 課程介紹

二、 精益概述
 生產方式變革歷程
 農業文明工業文明
 精益定義與涵義
 精益主要原則
 精益核心思想
 傳統生產方式與精益比較
 精益價值與七大浪費
 精益系統構架
 沙盤演練（第一輪）

三、 何為連續流生產
 JIT準時生產
 JIT準時生產三要素
 連續流定義
 三個主要流動
 連續流的基本特征
 影響連續的一些因素

四、 產品族分析
 產品族定義
 PR產品流程分析
 PR產品流程優化
 產品PQ分析

五、 VSM分析
 繪制當前價值流圖
 繪制未來價值流圖
 識別連續流改善機會

六、 生產模式選擇
 單元生產
 生產模式分析
 繪制未來價值流圖
 識別連續流改善機會
 沙盤演練（第二輪）

七、 作業測量
 周期時間定義
 作業要素分解
 時間觀測
 繪制平衡圖

八、 生產節拍
 客戶需求節拍計算
 如何選擇合適的生產線節拍
 繪制OCT與節拍圖

九、 設備能力平衡
 設備制程能力分析
 設備數量需求分析
 柔性產能的設備考慮
 合適的自動化水平
 選擇機器的準則

十、 作業分配
 如何計算理想作業人數
 產線平衡率評價
 進行作業分配
 人機配合設計
 選擇機器的準則
 作業分配之：瓶頸改善
 作業分配之：ECRS四巧

十一、 工序布局設計
 布局單元布局的指導原則
 工序布局的基本類型
 工序布局的基本原則
 產線布局的形式
 人機工效設計
 關于工作場所的設計原則
 關于工具設備的設計原則
 沙盤演練（第三輪）

十二、 產線物料管理設計
 物流路徑設計
 物流批量設計
 流動方式設計
 工位物料擺放
 物料補充
 在制品管理

十三、 連續流的實施與改進
 第一階段: 初步設計
 第二階段: 模擬演示
 第三階段: 運行調試
 第四階段: 標準化作業

十四、 管理連續流的運作
 管理職能的設定
 異常響應機制的建立
 衡量指標體系的建立
 目視化管理設定
 效率爬坡計劃的設定
 監督檢查
 不斷改進
 改善獲得雙贏

余偉輝老師簡介
余偉輝老師，著名精益管理領軍人及實戰派精益西格瑪管理專家，業界公認的精益改善周奠基人和實踐大師；全球500企業商學院最認可的TOP100精益生產管理專家，精益美國精益西瑪研究院合作伙伴，清華/新華總裁班精益管理導師。曾任西門子松下、皇家飛利浦、美國Pulse集團等等世界500強之IE程師、Operation Leader、生產總監及亞太區精益生產管理推進室總監，擁有近二十年企業管理、精益管理推行、培訓及咨詢經驗。已成功為格力電器、三一重工、蒙牛乳業、廣東煙草商業系統、中國銀行等近百家制造型企業和服務型企業實施精益生產、精益管理及六西格瑪的診斷、培訓與咨詢服務。精益管理咨詢滿意度在95%以上，精益輔導項目續簽率在65%以上，深受企業贊譽和業界肯定。
余偉輝老師精益團隊著有《高員流失率下的精益生產》專著。是國內第一部融匯西方先進管理模式，結合中國本土社情和企業實踐，綜合介紹精益管理推行過程中如何應對員工流失的里程碑式專著。
余偉輝老師的主講課程有《精益管理倡導者領導力訓練》、《精益VSM價值流管理》、《精益工廠物流與配送》、《精益PMC計劃與物控》、《TPM全員生產維護》、《精益6S與目視化管理》、《精益辦公業務流程改善》、《精益改善周訓練》、《精益自働化》、《如何在煙草商業系統推行精益管理》等。
余偉輝老師精益咨詢團隊的核心咨詢項目包括：工廠全面運營管理改善、煙草行業精益管理導入及全面解決方案、精益生產系統導入及全面解決方案、精益工廠布局與物流改善、精益PMC計劃與物控、信息化系統改善、精益6S、目視管理現場改善、TPM/OEE全員生產維護系統建立和現場改善、精益工廠物流配送與供應鏈改善、精益服務與行政辦公業務流程改善、精益西格瑪品質改善、精益自働化、自動化改善等，通過專業與職業的咨詢服務，助力中國企業管理轉型和提升。

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