培訓講師：陳鵬（>>點擊查看講師詳細介紹）
培訓課時：6天
課程背景：
企業精益運營是在精益生產的基礎上發展起來的，將精益的思想與實踐從制造業拓展到服務業及其它行業。。精益生產綜合了大量優秀企業好的生產管理方式的優點，在生產中實現低成本生產，力求利潤最大化。
實施精益制造管理為核心的企業戰略，不僅能給企業帶來全新的管理理念和管理方法，而且能夠給企業在生產、質量、設備、成本、效益、安全、環保和文化等各方面帶來巨大的收益。精益制造管理的實施過程不是單個的、局部的、臨時的行動，而是全局的、持續改進的企業戰略。
課程特色：
為保證課程效果，老師將采取“課程講解—案例演繹、實務分析、優秀企業掠影展示---視頻演示、角色扮演、情景模擬---示范---作業練習---培訓游戲、小組研討、點評---后期跟蹤”的獨特育成模式。
兩大目標：
◆ 幫助制造工場賺錢（增加銷售額，降低庫存，減少生產成本）
◆ 更好的服務客戶（持續縮短交貨期、更高的品質）
解決問題：
◆ 準時交貨率低
◆ 庫存（原物料、半成品、在制品）負擔加重
◆ 生產計劃變更頻繁
◆ 難以應付緊急訂單和插單問題
◆ 品質沒保證，物料混亂
◆ 生產場地似乎不夠用
◆ 生產不均衡，人員需求變動不定
◆ 生產系統充滿浪費，邊際效益日益明顯
◆ 各生產單位尋求局部優化，各自為戰
◆ 生產系統存在的問題很多，解決起來一時難以下手
課程收益：
◆通過全程模擬演練，系統的掌握精益思想在企業的收益及如何運用
◆熟悉精益思想生產管理，提升改善意識和改善能力
◆掌握控制與消除浪費的方法
◆掌握精益思想生產的實施技法與推行方法
◆掌握價值流分析與價值流圖制作
◆做到良好物料損耗控制和備料管理，運用準時化生產方式提高生產效率
◆縮短生產周期時間、提升面積生產性、提高企業競爭力
◆解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
落地方法：
1、授課中間讓學員演練，老師點評；
2、授課后，根據本次課程所學習到的知識，老師出一份考試試題，做測試；
3、根據本次課程的內容布置課后作業，學員做完作業后發于老師；
4、下次課程時，老師針對上次課后作業進行點評，讓學員學有所用。
課程對象：
公司及供應商的經營管理者、工廠經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員及有興趣之人士等
課程內容：
第一單元 精益管理概述與精益思維
◆精益生產管理的概述
◆中國企業實施精益生產的障礙
◆生產方式革命里程碑
◆如何全面構筑精益生產管理體系
◆精益思想管理系統體系講解
◆推行精益生產指導思想與常用工具
◆精益運營的十化管理與五大認識
※ 精益生產模擬演練
◆為什么要推行精益化管理
◆目前企業與精益企業的差距
第二單元 浪費識別與消除浪費
◆企業浪費認識
※案例：某企業現場典型浪費剖析
◆工廠情況再現
◆現場常見7大浪費分析
◆零庫存浪費認知
◆企業庫存的來源和危害
◆如何有效的消除庫存
◆各部門浪費查找
◆制作課題方法
※案例分析：
第三單元 精益庫存管理與精益物流分析
◆庫存水平改善措施
◆供應鏈管理中的庫存管理方法
◆庫存周轉次數的計算與改善要點
◆案例分享：倉庫目視化管理
◆案例分享：先進先出改善
◆目前物流行業的發展和現狀
◆站在客戶角度看物流
◆物料流程分析
◆建立內部精益物流的要點
◆配送與領料
◆配送物料的ABC分類
◆工位物料需求分析與目視化管理
第四單元 產能平衡分析與節拍管控
◆整體效率與個別效率分析
◆生產能力及平衡效率與計算方法
◆生產節拍、作業人數
◆約束理論實務應用
◆瓶頸工序的查找與判定
◆生產線平衡改善方法要領
◆人機配合效率分析與改善
◆生產計劃安排原則
◆生產周期、計劃周期與生產跨度
◆生產進度隨時掌控
◆在制品占用量分析
◆平穩化生產的技巧
◆邁向“零”切換分析與改善
◆影響切換時間的原因剖析
◆SMED認識
◆價值工程與價值分析
◆案例：價值分析
※ 精益生產模擬演練
第五單元 流程式生產布局與改善
◆精益生產的硬件基礎--流線化生產
◆流線化生產與批量生產的差異
◆流線化生產的八個條件及步驟
◆流線化生產的設計原則、要點
◆案例講解：某大型工廠裝配線的流線化經歷
第六單元 精益化設備的零故障管理
◆設備安定方法
◆做好現代設備日常管理
◆設備零故障的認識
◆零故障與設備有關的損失
◆設備點檢制人性化
◆設備點檢簡單化
◆建立有效性設備點檢
◆自主點檢活動推進要點
◆建立對設備專業點檢綜合管理
◆八大支柱認識
◆案例-某企業推行設備管理紀實
◆如何計劃和實施TPM工作
第七單元 精益滾動的計劃與柔性生產管理實務
◆實現生產平穩準時化生產計劃
◆ 生產計劃安排原則
◆生產排程的高明做法
◆依據4M1E做好產前準備
◆生產進度隨時掌控
◆在制品占用量分析
◆月度計劃管理
◆市場預測與生產計劃的銜接與平衡
◆生產能力計劃平衡
◆計劃物流管理信息系統
◆平穩化生產的技巧
◆混流生產是平穩化生產的最高境界
第八單元 訂單排程與產能規劃管理
◆訂單處理流程
◆訂單優先級管理
◆急單、插單的處理
◆針對大與小訂單的平準化計劃
◆急單、插單的計劃與管理
◆影響產能的因素解析
◆粗能力計劃與能力規劃
◆投入與產出控制
第九單元 邁向“零”切換分析與改善
◆經濟批量不經濟
◆快速切換的方法和原則
◆切換時間的定義與構成
◆影響切換時間的原因剖析
◆實現“零”切換的基本思路
◆邁向“零”切換的操作要領
◆SMED認識
◆切換改善技巧
◆案例分享與練習
※ 精益生產模擬演練
第十單元 精益人才育成體系構筑
◆培育員工的方法
◆在職培育與脫產培育
◆技能統計方法
◆建立人員技能檔案
◆實例：教導時間表
◆用低成本員工培育
◆日記培育法種類認識
◆崗位練兵卡內容、用處
◆練習：現場制作崗位練兵卡
◆工作難點教導
◆重點教育三個方法
◆員工三級教育卡
◆五步培訓法
◆案例講解
第十一單元 推進精益團隊建設文化
◆搭建學習交流平臺
◆成立相關協會或專項俱樂部
◆定期經驗交流會
◆成立項目小組
◆個人學習與班組學習
◆團隊學習的活力激發
◆學習型環境的創造
◆建立配套的激勵制度
◆建立公平的績效考評制度
◆把負激勵變為正激勵
第十二單元 實施準時化生產方式
◆準時化生產方式(JIT)運用方法
◆U型生產線與單件流
◆如何實施準時化生產
◆拉動式生產的支持系統介紹
◆開展同步流程與生產節拍
◆一個流生產
第十三部分 精益拉動看板管理應用
◆拉動生產方式
◆推動生產方式
◆何為“拉動看板”？
◆看板運用方式
※ 互動模擬演練---讓學員體驗實現精益物流給企業帶來利益
第十四單元 精益價值流分析與價值流圖制作
◆系統分析
◆價值流圖的組成和作用
◆工藝流程分析技巧
◆物流流程分析技巧
◆精益價值流實施計劃與追蹤
◆價值流圖分析在精益生產中的作用
◆價值流圖的層次
◆價值流當前狀態圖
◆價值流未來狀態圖
◆價值流程圖繪制方法與技巧
◆價值流圖使用與分析方法
◆流程分析-
◆價值流改善計劃及價值流管理
◆實施精益價值流的技術基礎
※案例分享
◆生產運營管理系統模擬演練
第十五單元 問題發現分析與系統解決
◆如何發現問題
◆面對問題的心態
◆問題的四種發生類型
◆認識和識別問題的根本原因
◆問題分析與解決正確之程序
◆現場的問題分析與解決技巧
◆問題基本分析工具
◆兩圖一表工具的應用
◆找出主要原因的方法
◆案例:你會如何處理這件事？
◆現場問題解決的系統思維方法
◆問題5Y分析手法應用
◆問題處理四步法
◆從游戲中體會解決問題的方法
第十六單元 精益管理改善意識與工作改善
◆幫助員工擁抱變革
◆改善帶來的影響
◆工作改善與心態的關系
◆改善的誤區
◆工作改善從哪入手
◆如何讓改善持續下去
◆展開新方法作法、學員發表提案
◆工作改善\工作成本與工作效率
◆改善方法領悟
◆改善合理化的四個步驟
◆把有效的改善模式，運用于工作中
◆改善的八字訣
第十七單元 精益生產管理與強化標準作業改善
◆通過標準化獲得穩定發展
◆建立標準的步驟
◆標準化的三大要素
◆生產節拍運用與計算
◆為何要實現標準化管理
◆標準作業與非標準作業管理
◆案例分析,標準作業與非標準作業
◆建立并應用作業工序標準化
◆作業時間分析
◆標準時間的設定
※案例：VCD欣賞并分析
◆標準化作業實施方法
◆員工多技能培育
◆ 實施一人多機多工程
第十八單元 作業分析與作業工時設定管理
◆工時研究與精益管理
◆時間分析方法
◆標準工時偏差
◆觀測結果分析處理
◆標準工時的測量與計算
◆標準工時庫的建立與維護
◆作業時間分析與應用
◆案例：作業分析
第十九單元 兩工具在企業中的應用
◆企業的雙刃劍有氧運動
◆工作重點、難點、問題點解決方式
◆單點課程OPL展開
◆工具三種方式掌握并運用
◆案例：某制藥企業的有氧運動
◆單點課程的必要性
◆單點課程的內容
◆活動總結報告及效果推廣
◆練習：自己做做看
◆單點建議OPS
◆表格設計方式
◆推廣全員參與的OPS
◆OPS執行流程
◆OPS效果推廣
第二十單元 實現現場可視管理技術的運用
◆全面可視化管理
◆可視化管理的范圍
◆可視化管理的道具
◆可視化管理的三級標準
◆打造一目了然的作業場所
◆可視化管理的范圍
◆可視化管理檢查的要點
◆可視管理常用工具方法的應用
◆徹底可視化管理的實施方法
◆可視化參考標準（部分）
◆圖片：某企業可視管理圖片
◆看板管理與現場管理
◆看板在不同企業現場中的應用
◆看板制作和設計要點
◆演練：自已動手做看板
◆看板參考標準（部分）
第二十一單元 精益化質量管理與零缺陷認識
◆零缺陷的方法和思路
◆零缺陷管理及巧妙應用
◆第一次把事情做正確
◆流程與工作細節意識
◆流程與工作服務意識
◆細節意識+服務意識=？
◆工作變異的來源
◆防止變異的關鍵要素
◆PPM管制時代的觀念與態度
◆引導與樹立細節意識與服務意識
第二十二單元 品質安定與責任意識提升
◆質量=良心+責任心
◆員工質量責任意識的再造
◆質量管理的六個三認識
◆自檢互檢專檢
◆首檢巡檢終檢
◆復雜性可變性多發性腐敗性
◆“不放過”認知
◆品質變異的來源
◆防止品質變異的關鍵要素
◆案例:中國質量第一錘
第二十三單元 QC小組活動與品質改善
◆組建QC小組
◆QC小組分類
◆QC小組活動管理
◆QC小組活動的程序
◆QC小組活動成果管理
◆腦力激蕩術實施
◆用好品質QC手法
◆兩圖一表的妙用
◆關聯圖\系統圖
◆品質改進的八個步驟
◆課題制作與發表
◆全員參與 自動自發
◆改善的合理四步驟
◆品質是企業永恒的主題
第二十四單元 工作安全與安全工作
◆事故分析、災害事故研討
◆損失發生原因、來源與控制實例
◆事故原因類型分析與記錄統計使用
◆災害原因類型與防止實例研討
◆事故防止的必要
◆災害的原因事例分析
◆公司內安全狀態實例分析
◆異常安全時和災害發生時的措施
◆對策發表
◆安全職責與工作安全
◆處理災害事故的方法
◆事故防止的事例
第二十五單元 精益管理系統體系思維
◆戰略部署和全系統全流程管理
◆企業長中短期戰略部署與實施流程
◆管理全系統、全流程、全職層實施
◆全面構筑精益管理體系
◆精益管理系統體系講解
◆精益運營管理整體的認識
第二十六單元 精益化管理常用工具
◆5S\6S管理
◆目視管理
◆看板管理
◆IE工程
◆快速換模
◆作業標準化
◆多能工
◆U型布局
◆防差錯
◆六西格瑪管理
◆流程式布局
◆ECRS法
◆OPL
◆JIT生產
◆PDCA管理循環
◆5Y
◆推行設備TPM
◆全員質量TQM
◆防錯防呆
◆工序平衡
課程總結
◆課程回顧
◆學員談培訓感受，交流培訓心得
◆陳鵬老師現場解答學員實際工作中的問題
【報名咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408
聯 系 人：李先生 陳小姐
您的位置：
