培訓安排：2013年7月19-20日（北京）
培訓費用：2980元/人（含培訓費、資料費、午餐及茶點費）
授課對象：生產主管、車間主任、現場班組長、領班、拉長。
課程背景：
車間管理干部承擔著現場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協同其他部門共同處理現場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
作為車間干部，您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額？
浪費隨處可見，但問題何在，如何解決？
同樣的事故總是重復發生，再三叮囑也沒有用
現場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
設備故障頻發，生產與設備維護人員互相推諉
員工缺乏問題意識，對現場問題熟視無睹
對現場改善方法一知半解，無法在現場有效運用
人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
……
如何搭建起現場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內提升生產的質量、
效率、士氣、設備、5S等各項核心指標？如何有效的開展現場改善，推動現場效率提升？2天的《現場管理與現場改善》將告訴你一套系統而實用的現場管理與現場改善方法。
培訓目標：
樹立系統思維、全局觀念，改善現場
掌握企業現場管理與改善技巧及方法
有效推動現場5S實施與改善
培養改善意識，全面提高生產現場管理能力
幫助管理者最大限度的利用可用資源（人力、機械、材料、空間等），為企業降低成本，提高生產力
課程大綱：
第一單元 工作改善的基本概念
工作改善的重要性
如何定義現場問題
怎么樣正確描述現場問題
第二單元 工作改善的四個階段
四階段之一：工作分解
四階段之二：對每一個細節提問
四階段之三：開發新方法
四階段之四：實施新方法
第三單元 5S與現場管理
15階段：整理
25階段：整頓
35階段：清掃
45階段：標準化
55階段：保持
5S現場范例演示
案例討論1：如何執行標準化和保持成果
案例討論2：企業是否需要第六個S（安全）
第四單元 七種浪費與浪費排查
七種浪費簡介
練習：查找浪費
常見的12中浪費動作
判斷浪費的原則和標準
第五單元 機器能力的改善
設備六大損失介紹
設備OEE介紹
練習：計算設備綜合效率OEE
第六單元 解決問題的方法：PDCA循環
PDCA循環介紹
第七單元 防錯技術簡介
防錯的不同類別
防錯的十大原理
第八單元 常用改善工具介紹及應用
流程圖-改善流程的基本方法
頭腦風暴-群策群力
因果矩陣
通過5個為什么尋找問題根本原因
PDPC預防問題出現
ECRS技術
霍桑效應
可視化管理
培訓講師：張銘
高級培訓師、上海交通大學客座教授，工商管理、工程學雙碩士；多年的海外學習工作經歷
張老師先后在世界500強的多家美資、德資企業工作，歷任生產經理、物料部經理，廠長，公司總經理等重要職務，現任外資企業總經理
其豐富的工作經歷，為張老師積累了豐富的生產管理和企業管理經驗，能夠很好的協調生產部門、物料部門及質量、計劃等部門之間的各種問題，同時對于如何融合中國國情展開工廠管理非常熟悉。張老師在生產領域積累了豐富的經驗，曾經僅用一年的時間，將整個產品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%，生產效率提高了近50%。
張老師尤其擅長現場管理課程的講授及輔導，擅長課程有：《TWI一線主管管理技能提升》、《現場管理與現場改善》、《一線主管管理能力突破》、《PMC生產計劃與物料控制》……
張老師曾經為近500多家國內外知名企業進行生產及相關技能的培訓，其中有江鈴-福特汽車、延鋒偉世通、林德叉車、邦迪管路系統、GE、飛利浦、朗訊科技、西門子( 歐司朗)照明、拜耳醫藥、華瑞制藥、BP石油、卜內門、施耐德工控、德國采埃孚、英國Holset、梅特勒-托利多衡器、西科石英、日立電梯、威特電梯、英維思控制器等等知名企業，并廣受客戶好評
張老師具有較豐富的企業咨詢和培訓經驗，并能夠現代培訓手段和互動式教學方式，將其現實中的實務經驗在課堂中很生動的傳達，培訓內容充實、條理清楚，富有感召力。 |
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