培訓安排:2013年7月19-20日(北京)
培訓費用:2980元/人(含培訓費、資料費、午餐及茶點費)
授課對象:生產主管、車間主任、現場班組長、領班、拉長。
課程背景: 車間管理干部承擔著現場管理和制造過程控制的重任,必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素,還要協同其他部門共同處理現場的各種問題。 然而,隨著訂單交貨期日益縮短,品種變化多端,不斷有新品種上線,給車間管理人帶來無窮的困惑。 作為車間干部,您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額? 浪費隨處可見,但問題何在,如何解決? 同樣的事故總是重復發生,再三叮囑也沒有用 現場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找,不需要的一大堆 設備故障頻發,生產與設備維護人員互相推諉 員工缺乏問題意識,對現場問題熟視無睹 對現場改善方法一知半解,無法在現場有效運用 人為疏忽導致的質量、安全事故多,怎樣有效防范和解決 …… 如何搭建起現場管理者的“黃金屋”?如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍,在短時間內提升生產的質量、 效率、士氣、設備、5S等各項核心指標?如何有效的開展現場改善,推動現場效率提升?2天的《現場管理與現場改善》將告訴你一套系統而實用的現場管理與現場改善方法。
培訓目標: 樹立系統思維、全局觀念,改善現場 掌握企業現場管理與改善技巧及方法 有效推動現場5S實施與改善 培養改善意識,全面提高生產現場管理能力 幫助管理者最大限度的利用可用資源(人力、機械、材料、空間等),為企業降低成本,提高生產力
課程大綱: 第一單元 工作改善的基本概念 工作改善的重要性 如何定義現場問題 怎么樣正確描述現場問題 第二單元 工作改善的四個階段 四階段之一:工作分解 四階段之二:對每一個細節提問 四階段之三:開發新方法 四階段之四:實施新方法 第三單元 5S與現場管理 15階段:整理 25階段:整頓 35階段:清掃 45階段:標準化 55階段:保持 5S現場范例演示 案例討論1:如何執行標準化和保持成果 案例討論2:企業是否需要第六個S(安全) 第四單元 七種浪費與浪費排查 七種浪費簡介 練習:查找浪費 常見的12中浪費動作 判斷浪費的原則和標準 第五單元 機器能力的改善 設備六大損失介紹 設備OEE介紹 練習:計算設備綜合效率OEE 第六單元 解決問題的方法:PDCA循環 PDCA循環介紹 第七單元 防錯技術簡介 防錯的不同類別 防錯的十大原理 第八單元 常用改善工具介紹及應用 流程圖-改善流程的基本方法 頭腦風暴-群策群力 因果矩陣 通過5個為什么尋找問題根本原因 PDPC預防問題出現 ECRS技術 霍桑效應 可視化管理
培訓講師:張銘 高級培訓師、上海交通大學客座教授,工商管理、工程學雙碩士;多年的海外學習工作經歷 張老師先后在世界500強的多家美資、德資企業工作,歷任生產經理、物料部經理,廠長,公司總經理等重要職務,現任外資企業總經理 其豐富的工作經歷,為張老師積累了豐富的生產管理和企業管理經驗,能夠很好的協調生產部門、物料部門及質量、計劃等部門之間的各種問題,同時對于如何融合中國國情展開工廠管理非常熟悉。張老師在生產領域積累了豐富的經驗,曾經僅用一年的時間,將整個產品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%,生產效率提高了近50%。 張老師尤其擅長現場管理課程的講授及輔導,擅長課程有:《TWI一線主管管理技能提升》、《現場管理與現場改善》、《一線主管管理能力突破》、《PMC生產計劃與物料控制》…… 張老師曾經為近500多家國內外知名企業進行生產及相關技能的培訓,其中有江鈴-福特汽車、延鋒偉世通、林德叉車、邦迪管路系統、GE、飛利浦、朗訊科技、西門子( 歐司朗)照明、拜耳醫藥、華瑞制藥、BP石油、卜內門、施耐德工控、德國采埃孚、英國Holset、梅特勒-托利多衡器、西科石英、日立電梯、威特電梯、英維思控制器等等知名企業,并廣受客戶好評 張老師具有較豐富的企業咨詢和培訓經驗,并能夠現代培訓手段和互動式教學方式,將其現實中的實務經驗在課堂中很生動的傳達,培訓內容充實、條理清楚,富有感召力。 |