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【培訓安排】2013年5月18-19日（17日下午參觀海爾）   青島
【培訓費用】2600元/人（含培訓費、資料費、會務服務費、發票費用）
【課程特色】
    6S是現場管理的基石，90%以上的企業都在推行6S；然而，推行6S成功的企業不超過10%！
    本課程將重點剖析廣大企業所關注的6S實施難以維持、員工不愿意推行6S、6S無法提升企業效益、6S如何排除現場浪費和異常、6S如何促進企業質量文化的形成等難點與冰點問題，通過大量的咨詢案例、圖片、視頻，給學員清晰的解決方案，從而使您立即融會貫通學以致用！
    精益6S亦稱改善型6S，通過對傳統“6”個“S”理念的升華，使傳統6S走出“搞形式，不能有效產生效益”的誤區。本課程有效地將6S、JIT、IE、TPM、6Sigma的核心思想提煉并融會貫通于其中，使精益型6S不脫離傳統型6S的內涵又高于傳統型6S的境界。
    本課程除了深入剖析傳統型6S的實施難點，亦強調精益型6S的實施技巧。既適合于尚未推行過傳統型6S的企業，也適應已推行多年6S需要再提高的企業，最終通過傳統6S與精益6S的實施，達到“6S有限，改善無限”的崇高境界，形成企業優秀的“執行文化、細節文化、創新文化”。

【培訓內容】
傳統型6S的介紹與導入
 工廠常見的不合理
 卓越工廠現場的構成
 傳統型6S的概念和意義
 6S實施的四個等級
 6S對企業的作用和效益
 認識6S常見的誤區
 6S推行的最高目標
 案例分析：懲罰能否提高6S執行力
精益型6S的導入與實施
 6S打造“6化”生產現場
 案例分享：6S實施的“三現主義”
 精益型6S的概念和意義
 案例分析：豐田“水龍頭”哲學
 6S消除六大損失與七大浪費
 JIT“三步曲”對實施6S的影響
 案例分析：流動與拉動生產促進6S實施
整理推行的實施重點
 整理推行的要領和步驟
 整理實施的JIT精益原則
 案例分析：整理中有效降低在制品庫存
 案例分析：整理中有效降低庫存呆滯品
 整理實施的紅牌作戰
 觀看錄像：紅牌從發現異常到解決異常
 整理實施的定點攝影
 案例分析：“每日一評”是個好辦法
整頓推行的實施重點
 整頓推行的要領和步驟
 整頓實施的定置管理
 案例分析：向現場平面改善要空間
 問題研討：場地空間不夠如何做整頓
 整頓實施的流程合理化技巧
 觀看錄像：包裝流程的合理優化
 問題研討：ECRSI優化流程的要點
整頓實施的目視管理
 現場目視管理實施的要領
 目視管理生產效率管制技巧
 目視管理品質異常管制技巧
 目視管理設備保養管制技巧
 目視看板的制作要領和步驟
 現場顏色管理的設計與制作
 問題剖析：豐田目視管理應用“三要素”
 觀看錄像：目視管理在6S活動中的應用
 問題研討：如何讓看板管理不流于形式
清掃推行的實施重點
 清掃推行的要領和步驟
 清掃中排除設備六大損失
 清掃與TPM設備保全的關聯
 問題研討：為何員工把清掃當做大掃除
 案例分析：清掃中有效識別排除污染源
 案例分析：清掃有效提高OEE、MTBF
 設備清掃中目視化的八項關鍵點
清潔推行的實施重點
 清潔推行的要領和步驟
 清潔中解決問題的程序和方法
 案例分享：通過清潔降低產品不良率
 6S活動獎懲機制的建立和完善
 案例分享：6S稽核查檢表設計范例
 案例分享：6S稽查員的勝任素質模型
 學員自檢：如何確保稽查評分的公正性
 清掃中標準化與維持的有效方法
素養推行的實施重點
 素養的含義、目的、目標
 素養推行的要領和步驟
 員工素養培育的四個步驟
 素養實施的全員自主改善
 觀看錄像：某企業6S改善發表
 案例分析：豐田激活員工改善的方法
 觀看錄像：某企業員工素養訓練
安全推行的實施重點
 安全推行的要領和步驟
 安全實施的危險預知KYT
 情境模擬：現場危險預知訓練
 安全事故等級金字塔
 安全事故發生的原因
 觀看錄像：災害事故的真因
 安全管理的“4M”因素
 案例分析：工傷事故統計解析
 潛在安全危害因素調查分析
 案例分析：3個安全隱患整改解析
6S管理活動的推行步驟
 6S管理活動的六個推行步驟
 案例分享:6S誓師大會全景演示
 案例分析:6S推行計劃表范例
 觀看錄像:6S示范區域的標桿作用
 6S實施中干部員工的職責和任務
 推行6S活動必備的幾種態度
 案例研討:張總為何能使6S持久運行
6S與其它管理工具的關系
 6S保障JIT的有效運行
 6S提升TQM的執行與改進能力
 6S保障TPM的順利實施與提升
6S管理活動的推行方法
 6S績效考核的實施方法與步驟
 案例分析：某集團6S績效考核制度范例
 6S管理體系文件制度的標準化
 案例分析:某集團6S管理體系制度范例
 6S長期維持的六個執行要點
 案例分析：某集團6S質詢會議
 6S創造優秀的企業文化
 案例分析：海爾集團革新明星榜
 優秀企業精益6S推行與維持案例
 觀看錄像：某外資企業JIT全景演示
 案例分享：某國營企業TPM全景演示
 案例分享：某國營企業6S全景演示

【培訓講師】姜上泉
    人才培育教練；實戰現場改善專家；最受歡迎的運營管理培訓師；山東大學、華中科大、上海交大等高校特聘講師。
    歷任知名日資企業、臺資企業和大型國企生產經理和人力資源經理，具有國際一流企業多年的運營管理經驗。
    姜老師在生產一線歷練多年，深諳中國制造業的瓶頸之所在，實踐了高效率的生產管理方式；同時，具有數年人力資源工作經歷，有機地將現場硬性改善技術與人員的軟性管理技巧結合起來，其培訓與咨詢，更加務實，更加生動。
    先后對本田、標致、佳能、漢高、美的、伊利、中國南車、中國石化、中國兵工、中煙工業等近100家中國500強企業與全球500強在華企業進行培訓與咨詢，先后于全國31個省市講授1000多場培訓課程。迄今直接聆聽姜老師授課的學員超過10萬人，課程滿意度95%以上，內訓返聘率90%以上。
秉承“做人才訓練專家，創現場管理標桿”的專業精神，姜上泉老師在精益改善咨詢中本著“造物先育人”的理念，將人才培育、人員激勵、企業文化與JIT、 TPM、6Sigma等改善技術有效結合，幫助多家企業實施成本改善和人才復制并獲得顯著成效。
    近年來，姜上泉老師連續為松下集團、小松中國、格特拉克、中國船舶、國家核電、青島啤酒、北汽福田、石藥集團、仁和集團、馬可波羅、太陽紙業、神火集團、安踏集團等知名企業提供培訓和輔導，其中，2008年成功為國家電網山東電力設備公司進行現場改善咨詢，一年內壓縮生產周期30%，并降低直接質量損失成本千萬元以上，深受企業的贊譽。

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