培訓時間：2013年11月15-16日
培訓地點：深圳
培訓費用：3200元/人
參訓對象：企業總經理、生產副總、生產部長、工程師、中高層管理人員
課程背景:
從外部環境看 世界經濟的衰退，國家宏觀環境的變化、不斷增長的人力資源成本，勞工荒，特別是市場競爭越來越激烈，使已進入微利時代的制造業環境更加惡劣，中國中小型制造企業如何把握市場趨勢、適應市場變化，不斷地調整、變革、提高，來跟上時代的脈搏呢？
從內部環境看 由于訂單越來越小，品種越來越多，不斷變更的訂單,讓我們不得不頻繁的換線換模，本來計劃好的交貨期，往往延誤，使我們的制造成本居高不下。設備問題頻發，致使產品質量問題多多，客戶抱怨不斷。我們的客戶在流失，市場在減少，員工士氣低落，離職率高，面對居高不下的人力資源成本，企業又該怎么辦？我們的生存空間在哪里？
“物競天擇，適者生存”，“精益生產”管理應該是制造型企業當前贏取市場的理想選擇。
課程主要內容:
第一篇、精益思想篇
一、 精益生產方式的由來
二、 TPS豐田生產模式
三、 LP精益生產
四、 精益思想（Lean Thinking）的五大原則
1. 價值的確定
2. 價值流的識別和分析
3. 增值過程的流動
4. 客戶拉動
5. 盡善盡美
五、 精益企業的成功之道--成功的公司如何面對機會和挑戰
1. 豐田汽車（Toyota）
2. 丹納赫集團（Danaher）
3. 博世（Bosch）
4. 船井電機（Funai）
第二篇 精益意識篇
一、 變革（Change Management）的意識
1. 變革給企業帶來的影響
2. 變革的誤區
3. 幫助員工擁抱變革
4. 企業利潤及成本模式分析
二、 價值（Value）的意識
1. 企業生存和發展的價值
2. 客戶定義的價值
3. 價值流/價值鏈
4. 價值分析VA/價值工程VE
二、成本、浪費與價值的意識
1. 企業常見的8種浪費
2. 識別并挖掘浪費
3. 尋找浪費的4M方法
4. 消除浪費和零缺陷
※ 案例：某企業現場典型浪費剖析
三、庫存意識
1. 企業庫存的來源和危害
2. 如何有效的消除庫存
四、效率意識
1. 假效率與真效率
2. 個別效率與整體效率
3. 可動率與運轉率
五、全局意識
1. 對整個制造流程進行分析
2. 對單面流程進行分析的危害
3. 不斷的改善
4. 第三篇、精益工具篇
一、精益現場基礎管理工具
1、5S現場管理
2、目視化管理
3、標準化管理
二、精益品質管理工具
1、TQM
2、源流管理
3、防錯管理（POKAYOKE）
4、零缺陷管理（ZD）
三、精益流程管理工具
1、整流化管理
2、約束理論（TOC）
3、價值流圖（VSM）
四、精益設備管理工具
1、全員生產保全（TPM）
2、綜合設備效率（OEE）
3、快速換模（SMED）
五、 準時化生產（JIT）系統
1、什么是JIT生產
2、后工程拉動
3、工程的整理化
4、必要的生產數由Takt（節拍時間）決定
5、小LOT生產
六、 自動化管理系統
1、工程過程品質控制
2、從省力化到省人化
3、從省人到少人化
4、從少人化到簡便自動化（LCIA）
3、Andon
4、人機分離
七、現場改善活動
1、改善提案制度
2、VA/VE（價值分析/價值工程）
3、IE（工業工程）
4、QCC活動
第四篇、精益生產推行步驟
一、項目啟動的必要條件：
合適的團隊組建；
成員職責、目標；
最高管理者授權；
啟動大會的規格與主持
二、項目中短期計劃的制定：
項目的分解計劃；
樣板線、試點工程的選擇；
項目月計劃、周計劃
三、項目進度控制：
現場項目管理與問題解決；
周項目進度會議；
月總結會議；
日常進度溝通
四、項目階段性總結：
階段性總結報告；
收益分析；
改善案例展示與宣傳；
頒獎與激勵
五.項目實施過程中的問題與解決
部門協作問題；
失敗的挫折
第五篇 問答、互動
學員提問
授課導師：陳曉亮
高級講師精益生產實戰高級顧問、國家高級企業培訓師、高級工程師、IE改善專家、多家國內知名企業特聘生產營運管理高級顧問
十幾年日資企業中高層實戰管理經驗和五年企業管理培訓咨詢經驗，曾多次赴日本并接受日本精益管理專家的直接指導, 先后參與多項重大生產營運流程改善、品質系統改善、生產現場改善和提案改善專案，成功推動多個工廠精益生產系統的建立和實施,成效顯著。系統掌握企業生產營運管理理念、實戰工具與方法，對日式現場管理有著深刻獨到的見地。擅長6S生產現場管理、精益生產方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、成本控制、交貨期管理、TPM設備管理的培訓、輔導和咨詢等。 |
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