【培訓時間】2013年6月28~29日（星期五~星期六）
【培訓地點】上海
【收費標準】￥2850/人（含授課費，合影費、資料費，茶點、會務費，兩天午餐費）
【課程背景】
在流程優化的眾多策略和方法中，美國質量專家（Dorian Shainin）多利安.謝寧發明/整合的DOE（試驗設計），具有簡捷、效果強大，改進成本低等優點。結合經典DOE方法，是解決企業經營生產中的一系列問題尤其是復雜問題無法替代的突破性方法。
本課程通過大量的故事/游戲，案例/講解，討論/練習等方式，由淺入深，生動演繹解決企業生產/工藝/質量/設計乃至管理問題的最佳途徑。
【課程收益】
對企業而言，我們確保學員在培訓完成后，大家能選用最簡單、最實用、最強大的工具來解決實際中的質量問題。
有條件的企業（尤其是內訓課程），可選取1個老大難問題作為課堂討論/練習的一部分，隨著課程的結束，最終找到問題的解決方案。
【課程宗旨】
“培訓是解決問題的開端，實踐出真知，改善無止境。”
【參加人員】
質量主管、技術/工程/研發主管、生產主管、各類工程師（PE，ME，QA，SQE等）。
【課程大綱】
一、問題解決的基本思路：綜述解決問題的理念/流程和工具的最佳組合。
1.解決問題的三大關鍵
自我介紹/分組
2.三類問題的解決之道
選定改進項目
3.解決問題的基本流程
4.改進項目及綠Y的確定
5.回答學員問題
二、投石問路-Multi-Vari Chert多變量分析：將大量沒有聯系的，難以處理的原因減少到一族數量較少且相關的原因[時間變量，空間變量（產品/過程流）或周期性變量，以鎖定紅X所在區域
1.多變量分析原理
練習1-產品流/過程流
2.多變量調查計劃
3.多變量圖形分析
練習2-多變量調查計劃
4.案例研究（1-3）
提問
5.多變量技術在管理領域的應用舉例
三、精確定位-集中圖-當紅X出現在空間變量（產品/過程流）時，以單元或部件準確地再現重復的缺陷。
1.集中圖的基本原理
2.案例研究（4）
3.回答學員問題
四、線索確認【裝配件】-Camponent Search部件搜索-確定問題是發生在裝配過程還是哪些零件以及它們之間的交互作用引起的，捕捉所有（粉）紅X及其交互效應
1.簡單而平滑的交換技術
練習3-部件搜索
2.部件搜索應用步驟
提問
3.步進式拆裝法
4.案例研究（5-7）與軟件應用
5.改良后的部件搜索技術
五、線索確認【零部件/散裝材料】-Paired/Goup Comperisons成對（組）比較當X出現在空間變量或周期性變量時，或通過部件搜索發現紅X在某一（些）零件時，以高置信度確定“好”和“差”零部件之間的重復差異，進一步追尋具體紅X
1.圖基檢驗的基本原理及其廣泛應用
練習4-圖基檢驗
2.成對比較技術
練習5-成對比較
3.成組比較技術
練習6-成組比較
4.案例研究（8-10）與軟件應用
提問
5.成對（組）比較技術在管理領域的應用
六、線索確認【零部件/散裝材料】-Process Search過程搜索當紅X出現在時間變量時，用8個好的和差的產品發現引起綠Y波動的過程參數
1.過程搜索在不同領域的應用
練習7-過程搜索
2.過程搜索應用步驟
提問
3.案例研究（11-12）
4.回答學員問題
七、確定紅X-Varialdes Search變量搜索通過以上1-5種線索生成技術后仍然有5個以上變量時，進一步變量搜索運用指出紅X、粉紅X等，捕捉所有重要主效應和交互影響效應，放開所有不重要變量的公差以減少費用
1.變量搜索的基本原理
練習8-變量搜索
2.變量搜索的四個步驟
提問
3.應用變量搜索解決開發問題
4.應用變量搜索解決管理問題
5.案例研究（13-15）與軟件應用
八、確定紅X-Full Factorials全析因通過以上線索生成技術確認變量為5個以下時，進行全析因試驗，確定紅X，粉紅X等，捕捉所有重要主效應和交互影響效應，放開所有不重要變量的公差以減少費用
1.全析因試驗的優點
練習9-全析因
2.全析因試驗分析方法
提問
3.全析因試驗步驟
4.案例研究（16-17）與軟件應用
九、驗證改進目標- BvsC以期望的置信度確認新的或更好的（B）產品/過程優于現行（C）產品/過程
1.風險與置信水平
練習10-BvsC
2.BvsC技術應用步驟與樣本選擇
提問
3.BvsC技術在工程變更/降低成本及供應商選擇領域的應用
4.案例研究（18-19）
十、設計優化-Realistic Tderance Parallelogram plot不存在顯著交互作用時，根據CP值要求確定紅X,（淺）粉紅X的最優值（水平）及現實公差
1.散布圖的類型
2.應用散布圖建立現實公差
練習10-散布圖與相關性
3.案例研究（20-21）
十一、設計優化-RSM當存在顯著交互作用時，采用單純形法獲得（粉）紅X的最佳水平
1.單純形法三部曲
練習11-應用散布圖建立現實公差
2.案例研究（22）
提問
十二、從實驗設計到統計過程的轉換：為了鞏固改進成果，需要進行統計過程控制，但傳統的過程控制方法不能擔此重任，需要尋找更簡單有效的方法防止倒退。
1.正向控制-凍結過程增益
提問
2.正向控制計劃
3.正向控制圖
4.預控制圖
5.案例研究（23-25）
十三、過程確認-消除墨菲定律-實踐表明，部分問題的發生不是技術問題，而是管理不力或不當干預
1.過程確認清單-DCE前
2.過程確認清單-DOE后
練習12-設計過程確認清單
3.更新FMEA經驗庫
提問
4.納入定期審核
【講師介紹】劉老師
國內知名大學MBA，6Sigma 黑帶、高級培訓師、資深顧問
【工作經歷】
2001 年至今：主要從事現場質量管理與快速突破性改善、六西格瑪、DOE、QFD、五大工具、問題分析與解決等方面的培訓，以及 ISO/TS16949、AS9100 、VDA等方面的培訓和咨詢。
1994-2001：曾在數家跨國公司歷任質量經理、制造經理、產品開發經理等職務，在質量管理、供應鏈管理、物流管理等方面積累了大量理論和實踐經驗；
后在某知名咨詢公司任生產及質量的項目經理，在企業質量、現場改進方面擁有大量實戰經驗；
【擅長領域及長期客戶】
多年來主要為世界 500 強企業以及國內優秀成長型企業提供培訓和咨詢，包括
電子及光通訊行業：愛立信、日立、西門子、NEC、EPCOS、IMP半導體、舜宇集團、雪佛龍-飛利浦、固锝電子、大華股份、光圣科技、利奧電池
汽車、工程機械及航天航空：卡特彼勒、小松（KOMATSU）、伊頓（EATON）、中聯重科、奇瑞汽車、江鈴汽車、格特拉克、柳州通用五菱、比亞迪、 鄭州宇通集團、上海薩克斯、德爾福、延鋒偉世通、李爾汽車部件、江陰貝卡爾特、江蘇興達、耀華-皮爾金頓、京西重工、中聯重科、中鐵五局、聯合汽車電子、虎伯拉鉸接系統、博格華納、采埃孚倫福德汽車系統、麥格納唐納利、WPP、申雅密封、西川（NISHKAWA）、NSK-AKS、東洋輪胎
醫藥/化工/紡織行業：Abbott、賽諾菲圣德拉堡、蘇州住友、住友-貝克、NOK、江漢石油、德俊集團、上海高分子材料研究所、梅特勒托利多
等國內外知名企業，致力于推廣質量問題突破性改善方法及世界級管理模式在組織內的有效應用。
【授課形式】
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。 |
您的位置：
（本課程全年循環滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓安排。本課程亦可以安排企業內訓，歡迎來電咨詢相關事宜！）
