【培訓安排】2013年4月12-13日（上海） 5月10-11日（深圳）
【培訓費用】3600 元/人，含資料和證書
【課程背景】
很多企業都面臨這樣的困境：新產品投產后總是存在各種問題，市場占有率難以提高，企業發展緩慢或停滯。到底是什么問題呢？既可以找到設計問題，也可以看到原材料質量問題，還可以發現生產工藝問題。在產品質量問題之外，甚至還有發貨差錯、交貨延期、售后服務等各種問題。解決每個問題都有很大難度，而且這些問題互相聯系，糾纏不清。千頭萬緒，如何解決？
這些問題往往與產品技術和工藝有關。有沒有一種綜合性的解決方案，能夠全面系統地解決這些產品技術和工藝問題？有。答案是：建設新產品產品化體系，即產品中試體系。
產品化工作的基本思路，就是把包括測試、可靠性、工藝、原材料品質、產品數據等等各方面工作系統組織起來，與產品研發流程有機結合起來，在新產品研發過程中進行驗證和完善。產品化體系不健全常常導致下述問題：
新產品轉產后最終穩定花費的時間很長，甚至導致產品被“召回”，導致企業重大經濟損失和負面市場影響；
很難招聘到符合企業要求的研發人員，甚至感覺碩士、博士還不行；
公司大了、人多了，研發的產品反而不如從前了；
現場維護占用很多人力、耗費太多成本；
需要研發工程師到用戶現場更改新產品設計，四處“救火”，甚至賣出一臺產品就要搭上一名研發工程師在現場“保駕”；
產品可靠性差，市場返修多；
開發、測試常常為測試發現的缺陷是否需要解決、該何時解決而爭吵；
到研發后期設計更改很多，產品開發后期常常為很多技術問題是否要更改而陷入兩難境地；
產品外觀工藝性差；
生產過程中人工操作太多，產品質量難以保證；
生產過程中產品調測憑經驗，花費很長時間；
不知道產品應該老化多長時間；
物料品種很多，而且總是在快速增加；
總是因來料質量不穩定而影響生產；
嚴重依賴少數研發個人“英雄”；
研發新員工上手慢；
重復開發類似部件，難以繼承已有技術成果。
呆死料、廢品多，浪費大；
發貨給客戶的產品常有差錯；
開發工程師常常要為顧客特殊需求進行產品配置，耽誤開發工作；
售后服務部門長期不能接手新產品售后工作，研發工程師經常被叫到用戶現場解決非設計類問題；
產品品質差異大；
產品批量試制進展緩慢，為什么批量試制與量產常發生資源沖突？
產品生產交貨期長，而且很難壓縮；
本課程完整介紹新產品產品化體系，以及產品化各業務領域的基本職責、方法。
【參加對象】
企業CEO/總經理（直接管理研發）：
了解如何通過中試使新產品穩定周期縮短30％以上！
掌握如何指導建立符合本企業特點的產品中試體系。
研發總經理/副總、公司總工/技術總監、研發項目經理/產品經理、研發骨干：
掌握提高產品可測試性、可制造性、可服務性的工程設計方法，減少產品開發后期的設計更改；
了解如何在轉產前穩定產品質量，并做好批量生產等相關準備工作。
企業產品中試、產品測試、產品質量、產品工程部門的管理層、員工：
掌握如何開展產品可靠性測試、工藝設計、新物料技術認證與檢驗工藝設計、生產測試裝備開發、產品數據管理、批量質量穩定性驗證方法；
掌握如何配合產品開發做好產品可測試性、可制造性、可服務性設計；
掌握如何使中試工作融入產品開發流程。
試制部、工藝部、新產品導入部、制造工程部、安裝工程部等部門主管、骨干：
明確如何配合產品中試在新產品轉產前做好批量生產、銷售和售后服務相關準備工作。
流程管理、QA、IT部門：
了解如何指導和配合產品中試流程建設和相關工作；
明確如何指導、配合產品中試IT系統的選型、建設工作。
【培訓收益】
了解如何通過產品化使新產品穩定周期縮短30％以上！
降低對研發人員的綜合能力和經驗要求，更容易招聘到合格的研發人員；
提到產品制造質量和可維護性，降低現場維護的人力占用，降低售后服務成本；
提高產品設計質量，大大減少研發工程師到用戶現場更改新產品設計和四處“救火”的現象；
了解提高新產品可靠性并加快測試過程的各種測試方法，提高產品可靠性，減少市場返修；。
有效開展可測試性、可制造性和可維護性設計，減少到研發后期的設計更改；
全面開展產品裝配工藝、材料和加工工藝設計，提高產品外觀工藝性；
開展產品工藝方案設計，規劃開發必要的工夾具等，減少生產員工，提高生產質量，生產縮短交貨期，降低生產成本；
了解在新產品轉產前完成制造工藝設計和生產測試設備的開發工作的方法。
有效管理物料，避免物料品種不必要增長，從而降低采購成本并提高來料質量；
了解新產品轉產前做好新物料技術認證及其檢驗工藝的方法。
建立產品文檔體系，不再依賴少數研發個人“英雄”，避免人員流失對企業研發的過大影響；
建立研發文檔體系，加速研發新員工學習提高過程；
建立產品數據體系，方便繼承已有技術成果，避免重復開發類似部件。
提高產品數據準確率，大大減少呆死料、廢品；
提高產品數據準確率并優化BOM結構，避免發貨差錯；
優化BOM結構，使開發工程師不必為客戶特殊需求擬制新BOM，減少對開發工作的影響；
建立產品數據體系，使售后服務部門能夠盡快接手新產品售后工作，避免研發工程師被叫到用戶現場解決非設計類問題；
有效開展新產品批量試制驗證工作，避免產品品質波動；
優化產品批量試制流程，減少批量試制與量產之間的資源沖突；
在研發過程中規劃新產品制造策略，縮短產品生產交貨期；
掌握產品化工作融入集成產品開發流程的方法。
掌握如何建設和發展符合本企業特點的產品化體系。
掌握如何管理與考核產品化工作。
【培訓特色】
課程內容來自于講師長期的研發和中試工作實踐經驗，具有很強的針對性和實用性。
系統化的課程內容：全面分析中試工作目標、業務體系、組織結構、流程。
課程中互動式教學、大量案例，有助于學員理解。
實用的中試技術方法，有助于企業用于具體工作。
講師在業界優秀企業（華為）工作時的切身實踐體會，既能深入淺出地分析討論各種產品中試問題，又能從研發全局出發把握中試與研發其它部門之間的業務聯系。
【講師資歷】李儀，資深顧問，高級講師
專業背景：14年通信軟件開發、產品中試管理及研發管理經驗，5年培訓及咨詢經驗。
1992-2004年，在深圳華為技術有限公司工作，歷任開發部高級工程師、開發部項目經理、無線業務部總工程師、開發部副總裁、無線產品部總經理、中試部副總裁兼產品數據管理部部長等職務。
期間作為軟件項目經理主持完成公司第一臺數字程控交換機C&C08A之軟件系統開發工作，該軟件系統超過100萬行代碼，作為軟件項目經理為軟件系統成功開發和穩定發揮了重要作用，為C&C08交換機獲得巨大市場成功作出了巨大貢獻；作為無線產品總工主持ETS無線接入產品等多個項目和產品獲得巨大成功，并獲得國家級和廣東省技術進步獎。在主管無線產品中試期間發現并推動解決了華為第一個無線產品ETS的多年遺留的大量缺陷和問題，ETS產品由此獲得市場成功。
在主管華為產品數據管理部期間，主持了華為大型PDM系統的導入、實施工作，并同IPD體系實現了有效對接，大大提高了全體研發工程師產品數據工作效率，使PDM系統成為華為產品研發的主要支撐性IT系統。在此期間還通過業務創新極大地提高了公司BOM準確率，并長期保持在99.5%以上，為公司避免了大量呆死料損失。獲得多家國際著名咨詢公司及PDM專家顧問的高度肯定。
本人是書籍《PDM原理、方法與實踐》的作者。書籍內容來自于作者長期的研發和產品數據工作實踐經驗，諸多內容填補國內空白。
咨詢背景：作為項目核心成員負責多家高科技企業研發流程、項目管理體系、中試管理體系、產品數據管理體系的建設咨詢項目。主持宇龍通信IPD流程、中試體系、產品數據管理體系設計和建設。主持深圳吉陽自動化產品數據管理體系創立與建設。主持上海某家電企業的研發管理體系建設
培訓背景：在深圳、北京、上海等地舉辦數十次產品中試和產品數據管理公開課，學員來自艾默生、思源電氣、大唐移動、深圳創維、深圳邁瑞、上汽通用、美的、深圳TCL、東風汽車、北汽福田、清華同方等過百家家企業，并為瑞斯康達、宇龍通信、同州電子等公司提供了產品中試管理、產品數據管理、產品研發管理、產品平臺、預研管理等內訓。
【課程大綱】
1、中試概述（2小時）
本章學習目標：以業界成功案例，結合邏輯分析，歸納、演繹中試工作目標和中試的六個子業務領域。
1.1、研發成果產品化不足導致的問題:從問題引出中試體系的基本定義。
1.2、案例-某公司中試發展歷程:介紹業界建設和發展中試體系的成功案例，從中體會中試的工作目標、工作內容、發展過程。
1.3、中試工作目標:介紹與產品研發合理分工、有機結合的中試工作目標。
1.4、中試業務體系:說明完整的中試體系為什么包含六個子業務領域。
1.5、集成產品開發簡介
1.6、討論交流
2、中試業務分析（一）（4小時）
本章學習目標：分別介紹測試、工藝設計和裝備開發等三個中試子業務的職責范圍、工作內容和常用基本技術方法。
2.1、產品測試與可靠性
2.1.1、職責范圍:說明新產品測試工作的職責范圍。
2.1.2、漸增Build測試方法:介紹新產品測試工作如何劃分階段與各階段如何銜接，和各個階段的主要測試工作和基本測試方法。并介紹測試問題管理流程。
2.1.3、測試工作若干要點
2.1.4、可靠性試驗、分析、與增長:介紹HALT、HASS試驗等基本概念和故障模式分析等可靠性基本技術方法。
2.2、工藝設計: 介紹新產品工藝設計工作的概念、職責范圍、工作內容；
進行關于產品測試、產品工藝設計工作的專題討論。
2.3、裝備開發
2.3.1、職責范圍:說明新產品裝備開發工作的職責范圍。
2.3.2、生產測試過程:介紹生產測試過程，說明哪些測試環節需要哪些類型的測試裝備。
2.3.3、工藝類測試方法:介紹ICT等常見工藝類測試方法。
2.3.4、功能類測試方法:介紹功能類測試方法及其測試裝備的基本設計思路。
2.3.5、老化篩選方法:介紹生產過程中老化篩選的概念、作用，以及相應老化裝備的基本設計思路。
3、中試業務分析（二）（3小時）
本章學習目標：分別介紹物料品質、產品數據管理和批量試制驗證等三個中試子業務的職責范圍、工作內容和基本技術與管理方法。
3.1、物料品質: 介紹物料品質工作的概念、職責范圍，和新物料技術認證、替代、歸一化等重要概念，以及零部件可靠性工作的概念和基本技術方法；
進行關于裝備開發、物料品質工作的專題討論。
3.2、產品數據:介紹產品數據管理工作的概念、職責范圍，和管理產品數據準確性的概念和基本方法，以及BOM結構設計的概念和工作內容；
3.3、試制驗證:介紹新產品批量試制驗證的概念、職責范圍，說明新產品能否進入批量試制階段的基本判別標準，以及批量試制時的主要驗證內容，并討論如何減少批量試制工作對正常生產過程的影響；
進行關于產品數據管理、產品試制工作的專題討論。
4、中試部門組織結構（1小時）
本章學習目標：討論在不同規模的企業可采用的中試組織結構，以及如何與企業研發、制造相結合，并討論考核中試工作的常用KPI、中試人員專業素質要求等。
4.1、中試組織結構示意圖:介紹結合集成產品開發流程的完整的中試組織結構，并討論如何針對企業不同情況進行靈活調整。
4.2、中試各業務部門管理層級:分析中試與研發、制造等部門之間的業務聯系并討論中試和中試各子業務主管應處于何種管理層級。
4.3、中試常用KPI:介紹一組考核中試工作成效的KPI，包括產品缺陷率、加工裝配直通率等。并討論這些KPI如何與開發、制造等相關部門分擔。
4.4、中試人員專業素質基本要求:討論中試員工的專業素質要求，以及提高中試部門凝聚力的措施。
4.5、討論交流
5、中試與工程設計（3小時）
本章學習目標：介紹工程設計的概念、內容、方法與流程，說明工程設計與中試和研發的關系，在此基礎上介紹中試的六個子業務流程，以及中試部層面的職責描述。
5.1、工程設計概念:介紹工程設計概念和內涵。
5.2、可測試性設計:介紹可測試性設計的概念和基本技術內容，以及如何在產品研發各階段開展可測試性設計工作，并討論中試與開發等相關部門如何在可測試性設計方面協同工作。
5.3、可制造性設計: 介紹可制造性設計的概念和基本技術內容，以及如何在產品研發各階段開展可制造性設計工作，并討論中試與開發、制造等相關部門如何在可制造性設計方面協同工作。
5.4、可服務性設計:介紹可服務性設計概念，討論可服務性設計工作如何與可測試性設計和可制造性設計相結合。
進行關于產品可測試性設計、可制造性設計、可服務性設計工作的專題討論。
5.5、并行化中試業務流程:結合工程設計，介紹中試六個子業務領域的工作主流程，并實現與產品研發流程的有機結合。討論如何提高這些流程的可操作性。
5.6、中試部職責總體描述:綜合中試六個子業務的職責，提煉為中試部總的工作職責。
5.7、討論交流
6、中試體系建設規劃（1小時）
本章學習目標：介紹講師對于處于不同發展階段的企業的中試體系建設思路和策略。
6.1、中試體系建設策略:討論如何規劃符合企業現狀和自身特點的中試體系。
6.2、中試體系建設階段劃分:討論如何分階段建設企業中試體系。
6.3、構建產品中試體系咨詢產品介紹
6.4、討論交流 |
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