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【培訓(xùn)安排】2013年4月20-21日    濟(jì)南

【培訓(xùn)費(fèi)用】2600元

【課程對(duì)象】 總經(jīng)理/制造/生產(chǎn)/質(zhì)量總監(jiān)&經(jīng)理

【培訓(xùn)背景】

中國(guó)是制造大國(guó)，而非制造強(qiáng)國(guó)。經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)主要靠的是大量投資，大量消耗，過(guò)量生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴(yán)重的浪費(fèi)；有些企業(yè)的增值比例甚至低于1%。90%以上的中國(guó)制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大，有極大的提升空間。

精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫(kù)存、消除浪費(fèi)并在SQDC (安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、削減成本) 等方面提升績(jī)效。

沒(méi)有精益，Dell不可能叫板IBM；沒(méi)有精益，豐田也不可能取代通用汽車。60年的精益之旅，使豐田超越了GM(通用)， Ford(福特)，DaimlerChrysler (戴姆勒-克萊斯勒；60年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋： 豐田2008的凈盈利達(dá)150億美元，超過(guò)美國(guó)汽車三巨頭的利潤(rùn)總和。事實(shí)上，豐田的利潤(rùn)幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過(guò)預(yù)期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺(tái)“完美動(dòng)力(the Perfect Engine)” 想讓它速度慢一點(diǎn)、盈利少一點(diǎn)都很困難。

豐田的成功說(shuō)明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。中國(guó)的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力、參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。

【培訓(xùn)目標(biāo)】

1. 精益生產(chǎn)概述Lean Introduction

2. 時(shí)效為本的管理戰(zhàn)略Time Based Management Strategy

3. 成功案例研究Case Study

4. 企業(yè)新挑戰(zhàn)Corporate New Challenge

5. 精益生產(chǎn)實(shí)施原則Principles of Lean Implementation

6. 精益生產(chǎn)的系統(tǒng)應(yīng)用Lean Production System in action

7. 營(yíng)造精益文化維持變革成果Creating Lean Culture to Maintain results

8. 如何成功啟動(dòng)你的精益之旅Start a successful Lean Journey

【培訓(xùn)師】施增虎

精益生產(chǎn)專家，新鄉(xiāng)獎(jiǎng)唯一華語(yǔ)講師

28年跨國(guó)企業(yè)從業(yè)經(jīng)歷，具有較豐富的跨國(guó)企業(yè)管理、咨詢與培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)

18年精益生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)歷，具有較豐富的精益生產(chǎn)(TPS豐田生產(chǎn)系統(tǒng))咨詢經(jīng)驗(yàn)

曾任世界500強(qiáng)企業(yè)首任培訓(xùn)師，美國(guó)TBM咨詢集團(tuán)高級(jí)管理顧問(wèn)

曾在美國(guó)、澳洲、德國(guó)、日本、新加坡、韓國(guó)、泰國(guó)、香港等地學(xué)習(xí)和培訓(xùn)

曾任職：

§ 美國(guó)通用汽車中國(guó)區(qū)首任培訓(xùn)師

§ 上海梅賽德斯奔馳車輛技術(shù)有限公司精益生產(chǎn)主任顧問(wèn)

§ 全球改善集團(tuán)精益管理學(xué)院 (Lean Management Academy, KICG)院長(zhǎng)

§ JMC (日本制造業(yè)管理研究中心)高級(jí)研究員

§ CCOE卓越運(yùn)營(yíng)中國(guó)中心(美國(guó)新鄉(xiāng)獎(jiǎng)The Shingo Prize中國(guó)區(qū)域合作機(jī)構(gòu))總經(jīng)理

§ 清華、北大、交大總裁班特邀講師

§ 復(fù)旦大學(xué)(Fudan University)管理學(xué)院特聘教授

§ 國(guó)資委央企管理水平評(píng)價(jià)方法與工具研究員，中美六西格瑪中國(guó)區(qū)副總裁

培訓(xùn)與輔導(dǎo)的代表企業(yè)：

海爾、馬勒、寶鋼、上汽集團(tuán)、菲力浦、西門子、通用汽車、上海李爾、上海電信、上海電力、金杯通用、上汽通用五凌汽車、春竹制衣、蘇州金龍、中國(guó)外運(yùn)、中國(guó)石化、平安保險(xiǎn)、AO史密斯、LG、ABB、華虹-NEC、上海航空、可口可樂(lè)、德?tīng)柛！ナ劳ā⒅袊?guó)一汽集團(tuán)、交通銀行、美國(guó)總統(tǒng)輪船公司、上海通用東岳汽車、大宇發(fā)動(dòng)機(jī)、上海大眾、東風(fēng)汽車、東方航空、航天晨光、微軟、商船三井、英維康醫(yī)療器械、哈根達(dá)斯、沃茨水暖、美敦力、雅蓓、常州四藥、國(guó)藥

【課程內(nèi)容】

第一單元 (基礎(chǔ)篇) 精益原理

1. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS Origin)

2. 精益生產(chǎn)的特征是消除浪費(fèi)(LPS to Eliminate Wastes)

3. 工廠中的七大浪費(fèi)7 Wastes

1) 過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)Waste of Over-Production

2) 糾正缺陷浪費(fèi)Waste of Correction

3) 多余工序浪費(fèi)Waste of Over Processing

4) 過(guò)度庫(kù)存浪費(fèi)Waste of Excess Inventory

5) 物料運(yùn)輸浪費(fèi)Waste of Conveyance

6) 多余動(dòng)作浪費(fèi)Waste of Motion

7) 等待時(shí)間浪費(fèi)Waste of Waiting

第二單元 (工具篇) 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的工具

1. 工具一:5S-工作場(chǎng)地有序安排(Workplace Organization)  

2. 工具二:目視化管理(Visual Management)

3. 工具三:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(Standardized Work)

4. 工具四:全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

5. 工具五:問(wèn)題解決(Problem Solving)

6. 工具六:現(xiàn)場(chǎng)改善(Kaizen)

7. 工具七:防錯(cuò)(Pokayoke)

8. 工具八:看板(Kanban)

9. 工具九:快速換模(SMED)

10工具十:價(jià)值流圖析(VSM)

工具一:5S-工作場(chǎng)地有序安排(Workplace Organization)  

1) 1 S整理– 分離及丟棄(篩選)Segregate & Discard (“Seiri”)

2) 2 S整頓– 排序及識(shí)別(分類)Arrange & Identify (“Seiton”)

3) 3 S清掃– 清掃及日檢(清掃)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)

4) 4 S清潔– 經(jīng)常重訪(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)

5) 5 S素養(yǎng)– 主動(dòng)保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”)

工具二:目視化管理(Visual Management)

1) 使標(biāo)準(zhǔn)目視化 Make standards visual

2) 顯示異常情況 Show abnormalities

3) 顯示實(shí)際與目標(biāo)之間的差距Show actual to target

4) 指導(dǎo)與解釋Instruct and explain

5) 信息交流Communicate information

工具三:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(Standardized Work)

1) 標(biāo)準(zhǔn)化的定義和目的Definition & Purpose of Standardization

2) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的定義Definition of Standardized work

3) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的3要素(節(jié)拍Takt Time作業(yè)順序Work Sequence,標(biāo)準(zhǔn)在制品Standard WIP)

4) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)組合表的制作(Creating of SOS)

5) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的期望

工具四:全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

1) TPM概述What TPM

2) TPM設(shè)備關(guān)聯(lián)分析Why TPM

3) TPM組織及職責(zé)界定Who TPM

4) TPM系統(tǒng)實(shí)施的七大步驟How TPM

5) TPM自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次 Where TPM

工具五:問(wèn)題解決(Problem Solving)

1) 問(wèn)題分析與解決綜述Overview of PAS Activities

2) 描述問(wèn)題Problem Description

3) 定義問(wèn)題Problem Definition

4) 確定原因所在Locate Point of Cause

5) 調(diào)查原因Cause Investigation

6) 補(bǔ)救及長(zhǎng)期對(duì)策 Band/Aid & Long-term Countermeasure

7) 跟蹤和檢查Follow-Up & Check

8) 魚(yú)骨圖因果分析法Fish Bones Analysis

9) 問(wèn)題交流與解決報(bào)告Problem Communication &Solving Report

工具六:現(xiàn)場(chǎng)改善(Kaizen)

1) 現(xiàn)場(chǎng)改善的主要理念Kaizen Ideas

2) 現(xiàn)場(chǎng)改善“三現(xiàn)主義”What-where-how

3) 現(xiàn)場(chǎng)改善屋的基礎(chǔ)Gemba Foundation

4) 現(xiàn)場(chǎng)改善提案制度及品管圈Suggestion plan

5) 現(xiàn)場(chǎng)改善建立學(xué)習(xí)型組織Learning Organization

6) 現(xiàn)場(chǎng)改善的金科玉律Gemba Principles

工具七:防錯(cuò)(Pokayoke)

1) 防錯(cuò)的概念Concept of Error Proofing

2) 防錯(cuò)的意義Purpose of Error Proofing

3) 差錯(cuò)的代價(jià)Why are Mistakes a Problem?

4) 防錯(cuò)的好處Benefits of Error Proofing

5) 防錯(cuò)管理的5階段 Steps Error Proofing

6) 工作現(xiàn)場(chǎng)的防錯(cuò)裝置Error Proofing devises at shop floor

7) 防錯(cuò)方法 Methods of Error Proofing

工具八:看板(Kanban)

1) 看板的定義Kanban Definition

2) 看板的種類Kanban Catergraies

3) 看板的實(shí)施Kanban Implementation

4) 看板系統(tǒng)實(shí)施要點(diǎn)Kanban Key Points

5) 看板應(yīng)用的8項(xiàng)條件8 Kanban Conditions

6) 看板系統(tǒng)的維護(hù)Kanban Maintenance

工具九:快速換模(SMED)

1) 快速換模的定義SMED Definition

2) 快速換模的目的SMED Purpose

3) 快速換模的改善步驟SMED Steps

4) 快速換模改善的具體內(nèi)容SMED Kaizen

5) 豐田快速換模案例分享SMED TPS Csae

工具十:價(jià)值流圖析(VSM)

1) 價(jià)值流分析的全景介紹VSM Whole Picture

2) 繪制價(jià)值流現(xiàn)狀圖VSM-Current

3) 分析價(jià)值流現(xiàn)狀圖VSM-Future

4) 價(jià)值流圖析在現(xiàn)場(chǎng)的應(yīng)用VSM-Gemba

5) 某美資跨國(guó)公司的價(jià)值流圖分析VSM-Case

6) 運(yùn)用PDCA實(shí)施精益變革計(jì)劃VSM-PDCA

第三單元 (推行篇) 啟動(dòng)精益之旅

1. 精益是一種思維生產(chǎn)方式(Lean is a Thinking Production System)

2. 企業(yè)導(dǎo)入精益的瓶頸剖析(8 Lean Barriers) 

3. 實(shí)施精益從現(xiàn)場(chǎng)管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP)

4. 精益管理模式精髓是尊重員工(Lean Pith Respects People )  

5. 現(xiàn)在就啟動(dòng)你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)

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