一、過量生產的浪費
過量生產不僅僅是數量上多余，而且在進度上超前，把將來要做的工作提前做了。這是一種嚴重的浪費，并且會引發出一系列的問題和各種其它形式的浪費。過量生產主要是由生產的不均衡所造成的。出現了不均衡情況，本來應停工追查造成不均衡的原因，以便從根本上保證正常生產。然而，過量生產使得追查原因的工作變得非常困難了。過量生產所帶來的不必要的在制品，不但占用了資金，而且還擠占了生產空間和倉儲空間，增加了搬運和保管工作量及其成本。更為嚴重的是，過量的在制品把生產過程中存在著的問題掩蓋住了，使改善工作無從下手。
因此，天行健管理咨詢認為，杜絕一切形式的浪費的第一步，就是要消除過量生產，使生產過程按節奏地均衡進行。把需要的產品，在需要的時候，按需要的數量，一個一個地生產出來。
這里，我們應該強調以下兩點：
1、生產需要量決定設備開動率
不要誤認為“設備越開足馬力，生產率越高”。“以設備的開動率來衡量生產率”是一種錯誤的觀點，是應該糾正的。如果認為設備開動率高是好事，那么盡管不需要，卻每天生產出許多多余的零部件或產品，這必然會造成浪費和報失。因此，把提高設備開動率作為標準是危險的。歸根結蒂，設備的開動率要以生產需要量為依據，這一點決不容忽視。
2、允許工人停工
根據“按需生產”的原則，有時生產過程中的某些工序處于停工狀態，這是正常現象。特別是當下道工序出現異常時，上道工序應停止生產，等待下道工序恢復正常。在停工的情況下，應該組織工人清理現場、維護設備，或針對他們作業中的薄弱環節進行技能訓練等。
“允許工人停工”是為了防止過食生產，并不是讓工人們閑著沒事做，浪費時間。
二、等候加工的浪費
“等候加工”是生產過程中極為普遍的現象。據美國工業工程師協會的一個統計，在從原材料到產品的整個生產過程中，工件在機床上被加工的時間僅占整個生產周期時間的5%，其余的95%的時間內，工件都是處于排隊等候之中，或者是處于搬運和儲存之中。這些是工時和資金的巨大浪費。
“等候加工”的原因主要有三個：
1、工件加工順序沒有優化；
2、機器設備的裝換調整時間過；
3、機器設備發生故障。
我們要設法解決上述問題，減少工件物料的等候時間，加快物流速度，提高工時利用率。換言之，要提高有效工時占生產周期時間的比率。
三、搬運的浪費
搬運作業是生產過程中所必需的。但是，天行健管理咨詢認為，搬運是一種浪費。因為工件在搬運過程之中，并沒有產生任何附加價值。
事實上，生產過程中及生產現場的物料搬運、堆放、倒動等，都是浪費。要消除這種浪費，關鍵是科學設計工序、合理布置物料和工件在制造過程中流動順暢，減少停留。此外，也可以增設簡易傳送裝置或簡便的工位器具，以減少物料的倒動。
顯然，工序設計得越差、設備布置得越不合理，搬運的浪費就越嚴重。
四、動作的浪費
有人把“工作”叫作“勞動”，天行健管理咨詢則給“勞動”下了這樣的定義：推動工序前進，創造附加價值，做出成果。因此，對工序前進沒有推動作用、并不創造附加價值的活動都不是“勞動”，而是“動作”。
生產現場管理人員認為，無論動作多么頻繁吃力，也不算是勞動。生產過程中，工人的動作（無效勞動）少，生產效率就高。企業的主管人員、現場管理人員，必須努力使自己的下屬人員把工作中的“動作”變為“勞動”。
一般來說，“減少工時”很容易和提高勞動強度聯系起來。我們不贊成這種根本不考慮如何改進工作，而只是單純地增加單位時間內工作量的提高勞動強度的做法。相反，合理地減少工時，就是通過改善活動來改進工作方法和改進機器設備，把無效的“動作”變為有效的“勞動”。這樣，工作量不變，但效率和效益提高了。
由此可見，“減少工時”的活動，就是消除無效的“動作”，并使之轉化為有效的“勞動”，從而在總體上減少工時，提高效率。精益生產公司通常會要求生產現場人員，要盡可能地排除無效的、對推進工序無作用的動作，而把發揮出來的能量同有效的勞動結合起來。有人說，高效率的秘訣，就是“消除一切無效的和多余的勞動（即“動作”），以及由之產生的浪費，降低成本，提高效率”。
五、庫存的浪費
庫存是一種浪費。首先，原材料的大量采購、在制品的大量積壓等，本身就占用了流動資金，增加了庫存和保管費用。其次，它還會衍生出二次浪費，如原材料和在制品存放過久就會銹蝕、損壞，有些物品（如化學物品）還會變質、失效，這都會造成損失。再次，物品在存放過程中需要養護，出庫和入庫都需要檢驗或修整。過量的在制品不但增加了搬運作業量，而且增加了破損量。以上這些無疑都會增加成本。
天行健咨詢曾經這樣說過，“工廠應加強物資計劃管理。原材料、半成品、在制品儲備過多，意味著占用過多的資金，每年所付的資金利息會給工廠帶來沉重的負擔。如何有效地降低生產過程中物料和在制品的儲備量是提高工廠經濟效益很關鍵的問題。”
六、加工本身的浪費
在生產過程中，由于加工作業不當，也會造成許多浪費，而且這種浪費是隱蔽性浪費。譬如，在機加工作業中，因工件的材質不同，我們應該采用不同的切削速度。一般來說，在條件允許時，我們總是要求盡量提高切削速度（增加車床轉速），以節省加工時間和動力能源；當加工高硬度工件時，為了增加切削力，應該采用低速度；相反，當加工低硬度工件時，則應采用高速度。但是，有的作業人員為了省事，并不根據工件的材質變換切削速度。如果加工低硬度工件時，作業人員也是采用低速度的話，那么我們不僅浪費了時間，而且還浪費了動力能源。
再如，沖壓和鉆孔作業中，因工件的高度不同，作業人員應該隨時調整沖床的沖程和鉆床的行程。然而，有的作業人員只圖省事，不調整機床的行程。這樣，機床以高行程加工低工件時，將會有一多半的行程沒有做功，從而浪費了一多半的加工時間。
七、不合格品的浪費
生產過程中出現的次品、廢品、殘品等，統稱為“不合格品”。顯然，不合格品是一種事故，也是一種嚴重的浪費，不合格品不但白白消耗了原材料、動力能源、人力和工時，而且還會擾亂正常生產，造成更大的浪費。
假設某工廠的營業額為1億元人民幣，而不合格品率為1%時(看來不高)，造成的直接經濟損失就高達100萬元人民幣。如果再加上返工、重新緊急加工、加班費用，以及用戶報怨造成的商譽損失等等，工廠的經濟損失的總和就會更高。
一般來說，經營者往往忽視這1%的不合格品率，甚至認為不合格品是必然的和無法避免的。而我們則要求生產和加工過程“無差錯”，要求“第一次就把事情做好”。從而把不合格品消滅在生產加工過程之中，大大減少了不合格品造成的浪費和報失。
當然，除了上述七種形式的浪費之外，企業的生產經營活動中還存在著許許多多的其它形式的浪費。“杜絕一切形式的浪費”應該成為管理工作的一個基本原則。
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