培訓(xùn)安排：2016年05月25-26日（廣州）
培訓(xùn)費(fèi)用：4800元（含培訓(xùn)費(fèi)、考察費(fèi)、午餐及茶點）
培訓(xùn)對象：生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)管理部、制造部、成本管理部、工程管理部、事業(yè)管理部、生產(chǎn)技術(shù)部、系統(tǒng)技術(shù)部、設(shè)備管理部等相關(guān)人士
課程背景：
中國傳統(tǒng)企業(yè)已經(jīng)進(jìn)入微利時代，傳統(tǒng)的粗放式管理已經(jīng)讓企業(yè)面臨嚴(yán)重危機(jī)，多品種、小批量、短交期、高質(zhì)量的要求讓企業(yè)左右為難。現(xiàn)又隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場需求萎縮、發(fā)達(dá)國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。讓我們通過精益管理理論研究，現(xiàn)場考擦，所見即所得，領(lǐng)悟精華，重新定位，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。
“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，而豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤、優(yōu)服務(wù)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流，考察完后，專業(yè)老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點評考察的收獲，讓學(xué)員聽得懂、看得懂、想得懂、用的懂。
標(biāo)桿企業(yè)背景：
【成立時間】2004年9月1日
【地址】廣州市南沙區(qū)
【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
【職員】10，800名
廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)。將JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程中，實現(xiàn)了豐田獨(dú)有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠領(lǐng)悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)科技服務(wù)與人，科技服務(wù)與工廠，科技創(chuàng)造利潤的改革方針。
收益：
全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把理論和實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握豐田TPS管理的精髓，找出適合自身企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略規(guī)劃。在中國制造2025的背景下，如何把握自身企業(yè)的現(xiàn)狀，規(guī)劃企業(yè)未來發(fā)展的經(jīng)營之道。具體掌握的知識點：
1.完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代先進(jìn)的LP精益生產(chǎn)管理理念與運(yùn)作模式
2.掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式
3.課程設(shè)計具有專業(yè)性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點設(shè)計與控制管理
4.課堂設(shè)組互動學(xué)習(xí)，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在互動中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會
6.帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動
課程大綱：
第一章 精益管理的導(dǎo)入
第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
1.企業(yè)危機(jī)意識管理
2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
4.全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎
◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)
1.在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
3.豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
◆ TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
2.精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路
第二章 VSM精益價值流優(yōu)化，全面降低成本管理
1.精益價值流分析的基本原則
2.精益價值流的分類
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用
①八大浪費(fèi)五大損失識別浪費(fèi)
②5S 5W2H視點挖掘浪費(fèi)
③6M1E的視點挖掘浪費(fèi)
④IE手法挖掘浪費(fèi)
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費(fèi)
⑥Lean Production改善挖掘浪費(fèi)
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用
4.總價值流分析
①事務(wù)流分析
②產(chǎn)品流分析
5.事務(wù)流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理
①建立流程的路徑
②建立關(guān)鍵流程步驟
③明確部門間事務(wù)流程步驟及處理時間
④識別部門間的浪費(fèi)
⑤挖掘部門間事務(wù)不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時間浪費(fèi)
⑦識別部門內(nèi)的浪費(fèi)
⑧對事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費(fèi)
⑩OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
⑪ Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進(jìn)行同步管理
6.1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設(shè)計與控制管理
6.3）負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理
6.4）TAKT的設(shè)計與控制管理
（1）從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率
① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理
⑦從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內(nèi)部改善浪費(fèi)，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運(yùn)方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業(yè)上減少浪費(fèi)，快速提高生產(chǎn)效率
①經(jīng)濟(jì)動作5原則分析與運(yùn)用
②提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用
③JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預(yù)防預(yù)知管理
⑤ANTON管理快速應(yīng)對異常發(fā)生
（4）TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運(yùn)用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育
第三章 以人為本、造車先育人
4.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習(xí)慣
5.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
6.新進(jìn)人員的3級教育管理
7.確保品質(zhì)的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.提升技能級別的定期教育
10.崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
11.崗位人員的5種再教育
12.提高團(tuán)隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
13.建立意識變革的秘訣
14.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
15.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用
16.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn)
第四章 現(xiàn)場問題改善工具---一目了然的管理
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10.生產(chǎn)責(zé)任管理看板
11.職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
12.現(xiàn)場班組文化園地的建設(shè)管理
13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
第五章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
2.看點1
①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產(chǎn)的整個流程中的運(yùn)用
③企業(yè)文化墻的設(shè)計與運(yùn)用
④世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設(shè)
⑤先進(jìn)的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式
⑥完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線
⑦現(xiàn)場異常快速處理系統(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)
3.看點2
①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設(shè)計
②安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)
④行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式
⑦……
第六章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結(jié)
1.現(xiàn)場參觀后,看點回顧總結(jié)
2.提問討論及點評
3.現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時間)
講師介紹：王國超
高端生產(chǎn)管理老師、精通生產(chǎn)全盤管理咨詢師
教育經(jīng)歷：
王國超老師，71年出生于陜西漢中，西安大學(xué)畢業(yè)，機(jī)電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
工作經(jīng)歷：
王國超老師曾在全球著名日本跨國集團(tuán)---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團(tuán)公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強(qiáng)企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達(dá)十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍(lán)牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽(yù)）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長8年（相當(dāng)于中國集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。
工作成果：
王國超老師在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運(yùn)營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運(yùn)用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學(xué)術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團(tuán)體一等獎和特等獎榮譽(yù)(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質(zhì)改善成果研討會)。
老師優(yōu)勢：
19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)。
將日系企業(yè)及世界500強(qiáng)企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。管理技術(shù)不再是單邊獨(dú)有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術(shù)的引領(lǐng)者和管理技術(shù)的倡導(dǎo)者。
王老師的管理理念是結(jié)合了世界500強(qiáng)企業(yè)的管理經(jīng)驗，懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結(jié)合外資企業(yè)管理的經(jīng)驗，為中國企業(yè)的做大做強(qiáng)、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”，他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認(rèn)同和贊譽(yù)。
咨詢輔導(dǎo)過的企業(yè)：
富寶集團(tuán)（港資）--現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）--工廠架構(gòu)優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）--精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo)；
車之驕（馬來西亞）--工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）--事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、品質(zhì)改善、執(zhí)行力改善等；
耀昇石油--工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾--績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)計與成本控制管理等。
【主講課程】
精益生產(chǎn)，精益管理，精細(xì)化管理，精細(xì)化生產(chǎn)管理，IE工業(yè)工程，成本管控，5S，6S，7S，安全生產(chǎn)管理，目視化管理，辦公室5S，倉儲管理，PMC--生產(chǎn)計劃與物料控制，杰出班組長，車間主任技能提升，TWI等。 |
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（本課程全年循環(huán)滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓(xùn)安排。本課程亦可以安排企業(yè)內(nèi)訓(xùn)，歡迎來電咨詢相關(guān)事宜！）
