培訓安排：2025年6月16日-17日 廣州（線上同步直播）
課程對象：工廠經理，生產總監和營運總監，設備采購經理，財務主管、售后服務和維護經理，車間主任，技術主管和技術人員，設備人
員、班組長和業務骨干等。
培訓費用：3980元/人，含課時費、中餐費、教材、學員手冊、茶歇、PDF課件、增值稅；住宿可統一安排，費用各單位自理。
贈送老師簽名版《原汁原味TPM實踐》書籍；
贈送老師2天《故障遞減30%》上課完整版視頻專業錄制且剪輯。
課程背景：
隨著工業化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業都在智能化和專業化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業利潤，我國大部分企業的設備OEE水平達不到45%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業生產現場的機器是否面臨以下問題：
1．制造部門和設備部門職責不清，設備管理執行力很差；
2．現場設備臟、亂、差隨處可見，布局不合理；
3．員工對設備維護和保養漠不關心；
4．設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；
5．設備效率、設備完好率不知道怎么計算；
6．勞動效率很低，經常發現因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存很多；
7．設備管理、維修人員平時沒有事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；
8．設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；
那么您可以選擇從制造人員和維修員2輪驅動結合設備導入從源頭來解決這些困惑。
課程大綱：
一、打設備TPM管理的基礎
1．什么是TPM活動
1） TPM的起源
2） TPM的含義
3） TPM的三大理念
4） TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內涵；八大支柱的內涵
5） 預防哲學是TPM的核心思想
2．3T（TPS TQM TPM）的共性
3．TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹
1）品質保全
2）自主保全（推進最廣）
3）專業保全 （誤解最大）
4）初期改善 （價值最大）
5）個別改善 （效果最大）
6）事務改善
7）環境改善
8）人才培育
4．設備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失）與TPM的關系
5．TPM 管理的KPI與KAI考核目標設定
【行動學習】：制定本企業TPM設備管理標準框架
6. 中國TPM與日本TPM推行中“4M”同與不同點
7. 小強老師對中國TPM推行中常見4大“偽問題”的破解
1）人員離職率大，不適合推TPM
2）高層支持力度不夠
3）生產很忙/生產部門不配合
4）日本TPM推行不追求效果為主，咱們老板需要效果
二、構建經營TPM體系思想
1. 企業經營生產利潤的模型（銷售 成本 利潤）
2. 經營生產的6大核心指標管理
1）Q：質量管理
2）C：成本遞減
3）D：交期管理
4）S：安全環境
5）P：效率提升
6）E：士氣&人才培養
3. 經營TPM3大核心應用
1）6大指標的達成
2）生產周期的遞減達成
（1）開發L/T
（2）調達L/T
（3）生產L/T
（4）配送L/T
3）原價遞減達成
4. 經營TPM實現手法
1）TPM8 本柱現地化改良
2）生產系統5要素活用
（1）組成：人，物（在庫），設備，品質，流程
（2）活用案例：設備段取時間遞減（小批量，不良品）
（3）活用案例：人的作業改善（安全、簡便，少人化）
【行動學習】：制定本企業以故障遞減目標年度行動計劃
三、明確制造部門自主保全TPM活動實務開展
1．5S活動與TPM活動的關系
2．為什么要推行TPM自主保全
3．自主保全TPM主要4大事情
4．明確自主保全TPM推行的目標設定（重點是KAI指標）
5．中國自主保全活動推行介紹（JIPM 7階段，豐田7階段，國內1階段 ）
6．在實務中如何展開11大步驟
7．小強成功推行自主保全9大要點
1） 設備故障的原因分析
2）什么是設備故障的前期征兆？
3）設備故障停機的改善策略
4）設備維護保養的定義與分工
5）安全操作規程編寫要點
5） AM清掃-時間遞減
6）自主維護和點檢的聯系與區別
7）可視化管理技術在AM（點檢）的應用
8）關于員工技能分級管理機制
9）開展自主維護的階段驗收評比
8. 自主保全TPM案例與行動方案
【案例解析】：旋轉設備、塔槽設備、管道設備清掃點檢案例
【案例解析】：自主保全TPM活動沒有時間該如何對應案例
【案例解析】：現場人員的技能不足該怎么辦案例
【案例解析】：現場人員&高層不愿意支持該怎么辦案例
【案例解析】：TPM活動企業成功案例分享（豐田金獎案例）
【行動學習】：某常見設備《不合理發現清單》的設計與應用
【行動學習】：自主保全TPM診斷表
9. 運用評價表自評自主保全TPM推進/生產現場管理情況
【計劃演練】：找出自主保全推行的重要弱項按要求制定改進計劃；
四、明確維修部門TPM計劃保全活動實務開展
1．計劃保全的基本觀念體系
2．如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
3．建立設備計劃保全運作體系
4．設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略
5．實踐設備零故障的7個步驟
Step1 使用條件差異分析
Step2 問題點對策
Step3 制定計劃保養臨時基準書
Step4 自然劣化對策
Step5 點檢效率化
Step6M-Q 關聯分析
Step7 點檢預知化
6. 設備故障遞減3大方案
7. 設備故障遞減一：長停&重復故障根治
1） 事實與感受的區別（記錄事實）
2） 故障真因的分析方法（小強3大提煉）
（1） 基于事實避免推行責任
（2） 基于結果驗證避免再次發生
（3）真因對策有效誘因對策無效
【案例解析】：故障真因的5問法案例
3）故障不可怕，可怕對故障的無視
4）故障對策的3原則
【行動學習】：A3報告的運用
8. 設備故障遞減二：故障數據分析總結
【案例解析】：月度維修記錄分析
【行動學習】：月度匯總報告的作成
9. 設備故障遞減三：故障分析工具（FTA PM QCC 五問法）
【案例解析】：FTA故障數案例
【案例解析】：故障分析QCC解決案例
10. 運用小強老師評價表自評設備故障管理情況
【計劃演練】：找出設備管理的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協助；
五、明確維修部門TPM-構建預防維護體系
1．設備管理的發展歷程在預防的運用
2．制造部門與維修部門三級保養責任分工
3．設備點檢基礎知識
1）點檢是用5感嗎？
2）3大基礎（清掃 緊固 潤滑）有落實到點檢表嗎？
3）6大模塊有整理嗎
4）9大物理特性有運用嗎？
4．制作設備維護保養標準的技巧
1） 點檢從哪里入手
2） 點檢項目的要素
3） 點檢的方法
4） 點檢周期的優化
5） 點檢閉環流程
5. 點檢中的隱患管理&傾向管理
【案例解析】：設備機械化點檢損失設備案例
【案例解析】：設備日常點檢中不能準守的案例
6. 設備點檢表中4項關鍵點（路徑，項目，基準，現場）
【行動學習】：現場設備日常點檢遵守實戰
7. 點巡檢閉環解決方案
1） 點檢結果報告
2） 高層定期點檢
3） 故障結果責任
8. 設備點檢中3大標準推薦
1） 設備點檢表
2） 設備基準書
3） 設備點檢計劃表
9. 專業人員保養技術
1）定期 定量 預測性在點檢表運用
2）設備6大模塊的分解
3）設備最小單元識別與檢測
4）設備點檢效率化提升改善
5）保養前 中 后的管控流程
【案例解析】：某裝備制造企業專業點檢實施案例
【案例解析】：某汽車企業預檢預修實施案例
【行動學習】：年度點檢計劃表與關鍵設備點檢基準書完善
六、聚焦未來的智能管理與新技術預測性維護
1. 預測性維護管理發生背景
1）自動化設備程度越來越高和瓶頸設備等，設備突然故障損失就越來越大
2）設備的負荷越來越重沒有時間停機點檢
3）重要品質部位需要提前報警管理
2. 預測性管理4大基準
1）基準統一
2）在生產中
3）可視化
4）任何人都能
3. 預測性維護的工具介紹
1）振動分析
·機械設備的振動分析
·電氣設備的振動分析
2）油品分析
·變速箱油品分析
·液壓站油品分析
·變壓器油油樣分析
3）紅外熱成像
·隔熱-隔熱不良造成的熱量損失
·電氣設備-連接的熱點檢測，電氣故障和電源線維護
·機械設備-回轉窯熱點檢測和管道監控
4）非破壞性控制
·磁鏡檢查
·液體滲透技術
·超聲波
·內窺鏡檢查
【案例解析】：豐田預測性自主改善實施案例
【行動學習】：基于成本思考的預測性改善可以性實施方案
4. 智能運維的改進及可行性實施
1） 豐田在智能運維中的思考--點
2） 歐美在智能運維中的思考--面
3） 企業內部在注塑設備的智能運維的改進案例分析與探討
【案例解析】：設備在線監測與信息化軟件的案例
七、Deepseek賦能設備管理的效率倍增
1. deep seek 的介紹
1）deep seeK 認知
2）Deepseek 應用范圍
2. deep seek 的基礎對話能力
1）5大有效提問技巧
2）5大基礎指令
3. deep seek 在設備管理效率提升應用演練
1）基于基礎資料做成設備操作標準
2）基于基礎資料做成設備維修標準
3）故障原因的查找推薦
4）協助進行維修記錄分析總結
5) 協助進行月度會議的分析總結
培訓講師：唐亞文老師，專注設備管理領域，TPM最專業老師
《原汁原味TPM實踐》作者
·20年設備維修管理經驗：曾任職豐田集團精益推進主任，負責中國區18家公司TPM推行
中國設備管理協會服務中心專家副主任
中國設備管理創新論文評審專家
《MTP（日產訓）》授權認證講師
《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等豐田主講師
《設備精益管理》等多門設備管理版權課程開發者
《現代設備管理理論和方法---全壽命周期管理》第11章12章作者
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