培訓安排：2014年7月24-25日（寧波）
課程費用: 2980元/人(含培訓費、資料費、證書費、稅費、午餐及茶點等)
培訓對象：基層主管，中階主管，高階主管，經(jīng)營者，生產(chǎn)管理人員，現(xiàn)場管理人員
培訓背景：
公司生產(chǎn)效率低，成本高，品質(zhì)不穩(wěn)，交期不準,急需改善
訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現(xiàn)在的生產(chǎn)模式不適應
想要推行精益生產(chǎn)，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了
每天都做點的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產(chǎn)線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。
生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
在工作中運用工業(yè)工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么說服老板強有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾.
改善的時候經(jīng)常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時候效果不好,數(shù)據(jù)老是上不去怎么辦?
改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們?
沒什么就是想學一套系統(tǒng)的改善方法,能用到工作中
《現(xiàn)場管理與改善實務》是綜合應用工程技術(shù)、管理科學和社會科學的理論與方法知識，對人、物料、設備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進行規(guī)劃、設計、管理、改進和創(chuàng)新活動，以達到降低成本、提高質(zhì)量和效益的目的。
《現(xiàn)場管理與改善實務》這門課程，是康建平老師專為企業(yè)設計的一套改進和加強生產(chǎn)管理、提高生產(chǎn)和工作效率、降低生產(chǎn)成本的課程。以當今國際先進的生產(chǎn)管理理論及多年的實戰(zhàn)經(jīng)驗，融合國際上著名企業(yè)成功的管理方法，歸納總結(jié)出的一套提高效率的管理方法!
本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強化生產(chǎn)管理，建立效率評價體系，規(guī)范生產(chǎn)計劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達到增加經(jīng)營效益的目的!
如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運用，你的企業(yè)將不斷進步、所向披靡！
培訓收益：
學習現(xiàn)場診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場生產(chǎn)浪費產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費
幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實現(xiàn)時間和費用的優(yōu)化
學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學方法要效益
短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計劃精確細致，強化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。
加強現(xiàn)場管理、提高質(zhì)量、降低庫存、降低生產(chǎn)成本，在精益生產(chǎn)方面前進一步。
開展質(zhì)量改進和QCC活動，將問題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。
開展創(chuàng)造性的思考和系統(tǒng)思考，破除迷信，開動機器，打破常規(guī)，實現(xiàn)技術(shù)和管理的突破。…
培訓講師：康建平
康老師具有多年工作經(jīng)驗，先后在知名外資企業(yè)任職品質(zhì)主管、生產(chǎn)主管、具有很豐富的企業(yè)管理策劃和現(xiàn)場管理實務經(jīng)驗。豐富的閱歷和經(jīng)驗，不斷的學習和成長，使康老師不僅成為一位杰出的管理者，而且成了一名優(yōu)秀的企業(yè)咨詢師、著名的企管顧問，已進行培訓和輔導過的企業(yè)共計200多家,培訓人次達5萬人次。康老師擅長企業(yè)現(xiàn)場管理，從企業(yè)生產(chǎn)管理到品質(zhì)管理，均具有獨到的見解、實踐經(jīng)驗和實際應用成果，能實實在在地為企業(yè)提供個性化的問題解決方案。
授課風格：
康老師為企業(yè)度身定制的內(nèi)訓課程，能透析現(xiàn)場管理常見病癥和基層主管常犯的錯誤，更是企業(yè)現(xiàn)場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。具有8年講師經(jīng)歷的康老師的授課：風格生動、幽默，講解深入淺出。擅長于活潑、互動、研討、演練、啟發(fā)、體驗、感悟等世界最新培訓方式，并利用大量的案例，結(jié)合企業(yè)實際運作經(jīng)驗，培訓內(nèi)容實務性、可操作性極強，且提供多種實用的解決問題之工具及技巧。對參訓者具有極大的吸引力、感染力和意想不到的后續(xù)效果，深受學員歡迎。
曾服務的企業(yè)：
中國海洋石油、青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG電腦、飛利浦、華碩電腦、華宇電腦、NEC、上海松下、雅馬哈音響、聯(lián)建科技、上海林肯、NEC、日立光電、豐田汽車、泰金寶、友達光電、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風朝柴、常州生產(chǎn)力中心、上海BOBDOG、通用模具、川奇光電、東佳光電、富士通天、羅杰斯、、無錫強茂、翔國電腦、妙林鋼繩、敬朋電子、千代達、正文、瑞儀光電、九豪、YKK、日本靖能、合茂電子、中怡科技、金萊克、峻嶺電子、江鈴汽車秦川電器、華利達、日立顯示器、昆山越峰電子、江鈴秦川電器、美日薄膜、明志、威泰能源、百稼科技、豐順噴漆、蓋茨優(yōu)霓塔、昆山富士和、昆山永業(yè)、昆山富山、世開進電子、日立光電、力奧特維斯、嘉彰電子、揚州可瑞兒、工蕓沖壓、首邦電子、板硝子、ADO、中川電子、鐵姆肯恩斯克、根茂電子、高創(chuàng)電子、航空電子等………
主講課程：
生產(chǎn)管理//品質(zhì)管理/QCD專案改善/8D問題分析與解決/(IE)工業(yè)工程/消除浪費/團隊管理/現(xiàn)場管理與改善實務/班組長/中層干部培訓等。
培訓大綱：
破冰、企業(yè)目前的困擾？
※ 您的企業(yè)有沒有遇到這樣的問題?
·生產(chǎn)反應速度慢!
·產(chǎn)品多樣少量,中間庫存和各種浪費驚人!
·動態(tài)管理難以實現(xiàn)!
·產(chǎn)品不斷降價,成本難以同樣快速的降下來!
·想進一步提高生產(chǎn)效率卻找不到突破點,改善的效果總是不明顯!
序言:
1,識別與消除一切浪費、提升效率
現(xiàn)場改善的有力武器
把改善 做到極致就是精益生產(chǎn)
增值與非增值活動
現(xiàn)場八大浪費
改善追求零浪費
約束資源與非約束資源
從哪里著手
案例：日、美企業(yè)改善運用與發(fā)展
警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤
·案例：價值流程案例分析
2,現(xiàn)場改善的意識與思路
1）成本和效率意識
2）問題和改革意識
3）工作簡化和標準化意識
4）全局和整體化意識
5）復雜問題簡單化意識
6）“5現(xiàn)”主義意識
7）以人為本的意識
第一招 生產(chǎn)要改變—環(huán)境是關鍵
現(xiàn)場環(huán)境變一變 現(xiàn)場管理系統(tǒng)的鐵三角－三大因素
人、物、場所的最佳結(jié)合
生理曲線和物體擺放的奧妙
定置管理的實施－6S活動
定置管理的實施技巧
定置管理的類型和設計原則
定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)
定點攝影的作用
定置管理好
定置管理的案例、圖片
目視管理看一看！
目視化的改善措施－如何使問題一目了然
目視化的標識方法
設備的目視管理
模具、工裝夾具的目視管理
物料的目視管理
品質(zhì)的目視管理
作業(yè)的目視管理
安全的目視管理
第二招 打破沙鍋問到底---五五分析法
你看到了問題在哪里？
生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費
生產(chǎn)現(xiàn)場常見問題
現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點
分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
生產(chǎn)的問題的可能原因
生產(chǎn)問題的根本原因
如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？
傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法
六大因素－人、機、料、法、環(huán)、檢的控制
生產(chǎn)主管在質(zhì)量控制中的職責
急性質(zhì)量故障和慢性質(zhì)量故障
連問五個為什么
關上窗簾的故事
問題根源改一改！
質(zhì)量改進的八個步驟
8D工作法－八項紀律和制度
現(xiàn)場改善 的金科玉律
第三招 生產(chǎn)要有效,平衡是頭炮----人機分析法
生產(chǎn)布置
車間布置的基本形式
布置分析和改善
工作單元的柔性設計
單元制生產(chǎn)模式
搬運分析和原則
影響搬運的因素，搬運路徑分析
改善搬運方式的著眼點
搬運工具設計與選擇
工廠內(nèi)部物流改善
生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）
全員生產(chǎn)性維護（TPM）
快速切換---切換改善
人機聯(lián)合分析－人機效率提一提！
人機工程擠出時間和效益
現(xiàn)場改善的目的
生產(chǎn)線改善的實例和動畫
關鍵路線縮 時間費用省
案例研討
第四招 看你行不行,動作要標準----動作改善法
時間分析基礎---經(jīng)濟動作
分析動作分析
動作分析的目的與改善順序
動素分析
動作經(jīng)濟原則與三角形原理（螺栓活動）
12種動作浪費
時間研究與生產(chǎn)線平衡
時間研究目的與方法
秒表，記錄表，流程分解原則
標準工時結(jié)構(gòu)與測時計時方法
標準工時制訂
實際時間與標準時間的差異補正
標準工時的意義
PTS,綜合數(shù)據(jù)等
寬放設定
案例分析
第五招 生產(chǎn)順不順,流程整一整
流程分析
流程分析概述
流程分析記號
流程分析的步驟
流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標準化
工藝流程分析案例
改善四原則ECRS
分析六大步驟
搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！
物料搬運優(yōu)化的原則和方法
合理化搬運關鍵路線縮一縮！
生產(chǎn)管理的瑰寶－關鍵路線法
生產(chǎn)為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考
有差異就有辦法
找出關鍵路線就是勝利
關鍵路線的優(yōu)化案例
第六招 快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設備效率評價
多種少量下SMED的產(chǎn)生
快速換線、換模的四個原則
快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
換線、換模活動過程中的典型浪費分析
·某背光板企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
·某電子企業(yè)生產(chǎn)線綜合效率展示分析
設備綜合效率（OEE）計算方法
·某臺資企業(yè)通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%
生產(chǎn)停線異常分析與改善
工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用 |
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