宋傳承老師：
◆精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師
◆華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士
◆豐田系統(tǒng)企業(yè)TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人
◆日企華南地區(qū)TPS 學(xué)習(xí)會(huì)推進(jìn)者
從業(yè)經(jīng)歷:
一、現(xiàn)為精益生產(chǎn)高級(jí)咨詢顧問(wèn)及培訓(xùn)師：負(fù)責(zé)企業(yè)精益生產(chǎn)、TPS推行及成本低減咨詢服務(wù)及培訓(xùn) 。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、為多家企業(yè)進(jìn)行一對(duì)一輔導(dǎo)：主要指導(dǎo)項(xiàng)目有：“一個(gè)流”Layout、整流化、在制品低減、5s、品質(zhì)提升、換型時(shí)間短縮；平均每家企業(yè)生產(chǎn)生產(chǎn)效率提升30%，換型時(shí)間下降35%，生產(chǎn)周期縮短60%，品質(zhì)提升25%；
2、指導(dǎo)廣東某企業(yè)構(gòu)建了精益成本核算體系：通過(guò)成本核算完善企業(yè)的BOM體系，并督促現(xiàn)場(chǎng)自主改善，2010年上半年為企業(yè)節(jié)約了350萬(wàn)元；并導(dǎo)入基層績(jī)效考核的項(xiàng)目輔導(dǎo)，在人員不變的前提下效率提升了20%。
3、指導(dǎo)廣東某企業(yè)建立標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)體制、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系：對(duì)5s與目視化、LAYOUT布局等項(xiàng)目進(jìn)行輔導(dǎo)，幫助企業(yè)建立了扎實(shí)了的管理基礎(chǔ)。
二、曾任職廣汽集團(tuán)乘用車工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人：負(fù)責(zé)新工廠工廠規(guī)劃，現(xiàn)有工廠物流規(guī)劃與布局，精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、新工廠規(guī)劃：研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃主要負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)：結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入：建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系：建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)的信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過(guò)系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
三、曾任職日本豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。為了更好實(shí)施平準(zhǔn)化生產(chǎn)，控制在庫(kù)，部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)IE研修活動(dòng)（省人化項(xiàng)目活動(dòng)）：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)5回，指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)改善多回，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人，培訓(xùn)班組長(zhǎng)56人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)3回，創(chuàng)建適合倉(cāng)庫(kù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入平準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，通過(guò)設(shè)備的改善、人的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，極大地降低了單位產(chǎn)品制造時(shí)間，促進(jìn)了整體效益的提升，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)；建立少人化體制，及時(shí)監(jiān)控并調(diào)整生產(chǎn)和生管的需求人員，實(shí)行了人員的統(tǒng)一管理及生產(chǎn)線人員招聘的數(shù)據(jù)化與流程化。
5、在庫(kù)低減推行經(jīng)驗(yàn)豐富：通過(guò)導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。
能力及專長(zhǎng)：
1、具備豐富的TPS及精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗(yàn)：有豐富的“整流化”LAYOUT布置、優(yōu)良生產(chǎn)線構(gòu)建經(jīng)驗(yàn)；具有JIT生產(chǎn)，周期時(shí)間短縮（L/T時(shí)間）的實(shí)踐操作能力，其中對(duì)平準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)、小批量生產(chǎn)、看板拉式工具運(yùn)用等具有豐富的實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)。擅長(zhǎng)從人的效率（工數(shù)管理）及企業(yè)“價(jià)值流圖”這個(gè)核心的價(jià)值鏈工具來(lái)考慮并進(jìn)行改善。
2、具有豐富的現(xiàn)場(chǎng)診斷及改善實(shí)施能力：服務(wù)于世界五百?gòu)?qiáng)-日本電裝公司，系統(tǒng)學(xué)習(xí)過(guò)TPS體制構(gòu)建及運(yùn)營(yíng)管理；參加了豐田TPS第一期自主研修會(huì)，接受豐田公司日本籍老師系統(tǒng)的TPS知識(shí)訓(xùn)練。診斷過(guò)不同行業(yè)、不同性質(zhì)的企業(yè)25家，積累了豐富的現(xiàn)場(chǎng)診斷評(píng)估經(jīng)驗(yàn)；
3、具有豐富的系統(tǒng)培訓(xùn)及輔導(dǎo)能力：具有6年多的企業(yè)內(nèi)訓(xùn)授課經(jīng)驗(yàn)，3年多的項(xiàng)目輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)。
企業(yè)TPS課程專職講師：開發(fā)了“成本與交期”千紙鶴課程、構(gòu)建了“計(jì)劃→一個(gè)流”的販賣工廠、TPS浪費(fèi)改善工廠、高效率TPS模擬工廠等類型的TPS晉升等級(jí)教育體系。
IE研修講師：曾主導(dǎo)過(guò)DENSO 4年的IE研修活動(dòng)，研修內(nèi)容涵括：IE理論知識(shí)學(xué)習(xí)、現(xiàn)場(chǎng)7大浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)、時(shí)間的觀測(cè)、物流情報(bào)規(guī)劃，在庫(kù)低減、機(jī)型快換切換、精益改善手法運(yùn)用等多方面的內(nèi)容。
供應(yīng)商TPS推進(jìn)及現(xiàn)場(chǎng)改善專職講師，赴供應(yīng)商處傳授TPS基礎(chǔ)知識(shí)及改善技能，并主導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)改善。
QC活動(dòng)內(nèi)訓(xùn)講師：接受過(guò)日本DENSO海外技研室QC專職訓(xùn)練，DENSO QC培訓(xùn)專職講師。
企業(yè)包裝設(shè)計(jì)專職講師：培訓(xùn)包裝設(shè)計(jì)原理、測(cè)試方式，包裝與物流運(yùn)輸、作業(yè)效率、品質(zhì)及環(huán)境影響相互關(guān)系；及如何提升周轉(zhuǎn)箱收容率、如何進(jìn)行周轉(zhuǎn)箱的管理等。
授課專題：
《豐田精益原理與推行技巧》、《卓越品質(zhì)管理－零缺陷》、《一個(gè)流生產(chǎn)方式與沙盤演練》、《巨額利潤(rùn)的源泉－豐田成本之道》、《現(xiàn)場(chǎng)5S與目視化應(yīng)用管理技能》、《卓越班組長(zhǎng)管理技能提升》、《高效工廠管理實(shí)務(wù)》、《精益價(jià)值流圖析與利潤(rùn)創(chuàng)造》、《卓越現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善》
服務(wù)過(guò)的企業(yè)：
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