精益生產對現場質量控制的方法強調不-定用多么高深的技術和大量高精尖檢驗設備的投入。精益生產認為缺陷的產生往往是管理上的問題，可以通過改變管理方法實現，因此在精益生產管理模式下的現場質量控制方法是簡單而實用的。
1、讓缺陷表面化
精益生產管理認為任何缺陷的出現，必定有其內在的原因，只有解決了發生缺陷的每個原因，才能真正的實現零缺陷，才能讓客戶滿意。如果按照傳統的思維和做法，由作業者對不良品自行返修或報廢，那么下次還會發生同樣的問題。
因此要設置專用的不合格品展示臺，不間斷的展示不合格品針對不合格品產生的原因和應采取的對策由現場人員對操作工逐個分析，提高每個員工的辨別識別能力，轉變其對不合格品的態度。
2、發現異常狀況要停機
精益生產管理強調能夠實現自動化系統，保證能夠停止生產。在精益生產管理中任何原因造成的停線都會作為頭等大事對待，都會成為全員關注的焦點。停機將使所有的現場支援者快速處理問題，需要針對原因制定出切實可行的再發防止對策。這其中因質量不良造成的停機是首要的，只有實現停機才能保證生產現場不放過一個不良品。
3、實現操作者的100%自檢
零缺陷的實現必須實施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下到工序作為自己的客戶看待，只向后工序輸送合格品。檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而副寺不合格品降低為零。因止匕作為工序作業控制的一分必須要求操作者實施全數檢查。
4、生產和作業均衡化
均衡化包括數量均衡和品種均衡。均衡化生產后，由于流程中在制品數量急劇減少，造成搬運動作的減少、碼放動作的減少等，這些都會減少由于磕碰、擠壓而產生的不良。
同時由于工件減少使得產品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會發生，這樣由于生產作業是在有規則、執行標準化作業。標準化作業是指徹底消除作業浪費，使操作者的作業規律化、定期化。標準化作業以在現場不生產不良品為出發點，也是改善的出發點和維持點。同時標準化作業也為培養新人和生產標兵提供有效保證。
5、充分使用放錯裝置
作者：張林；工程師、工業工程（IE）專業，曾在工廠現場擔任供應商改善革新指導，負責供應商的制造革新與實施，如5S/6S推行、KTPM/TPM現場指導、現場可視化咨詢指導，CELL單元方式實施、制造周期縮短等項目，以達到雙贏。
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