培訓安排：2020年9月25-26日廣州 2020年12月18-19日深圳
培訓對象：企業經營層、生產與運作系統高層管理人員、制造系統工程師\主管\經理
培訓費用：4580元/人（含資料費、專家演講費、會務費）
課程背景：
◇ 毫無疑問，中國已經成為世界制造第一大國。但制造業的形勢不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業巨頭的滲入、我們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經營也能生存的美好時代一去不復返了。
“寒冬“來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經驗：兩個輪子的飛奔！！
1）強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品
2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品
豐田公司的研發位居世界一流但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持世界領先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水！！
◇ 何謂浪費？何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！
◇ 利潤從何而來，“開源”固然重要，但“節流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實現可持續發展，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗能源為代價而創造經濟輝煌的貴族式年代已經不再現實，以“窮人的孩子早當家”的節儉理念而運作的節約型社會已經成為人類的必然之路！
◇ 縱觀眾多企業的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期L/T過長、、、
◇ 面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的唯一場所，被稱之為企業的核心。現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。
課程收益：
◇ 正確認識企業的浪費與效率
◇ 樹立精益思想及精益核心理念
◇ 掌握現場改善的專用IE工具
◇ 明確現場IE改善活動的3級提升水平
◇ 掌握浪費識別與流程精益優化的高級工具VSM
◇ 提升生產方式革新的實戰技能
讓您聽有所感、心有所悟、學有所用！
培訓方法：
◇ 遵循“萬法之門，應用為先”的原則，側重于操作、執行技能的訓練，強調了體驗訓練和實案模擬等先進培訓技法的運用，重點突出、簡潔明了，能迅速、有效地提高現場管理人員及工程技術人員的實戰能力
課程大綱：
一、精益核心理念
■ 企業持續發展的三種生存策略
·思索：皇族企業？貴族企業？平民企業
·精益的崛起與成功之道
■ 豐田TPS的的成功啟示：制造的競爭力！
·制造的3極競爭力
品質取勝
性價比取勝
多品種、小批量、快速交付取勝
·PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
PE思想：工藝標準與路線
IE思想：浪費與效率
小組討論1）：“模塊化”與“流線化”
小組討論2）：“流水線Line”與“細胞化Cell”
·思索：醫院體檢的低效率啟示
二、定性認知一切浪費
■ 真正認知浪費
·“不精”與“不益”的成本觀
不創造附加值的資源投入
超額使用資源而創造附加值
·日本式“浪費認知”的2大創新
“狹義浪費“與“廣義浪費”
“顯性浪費“與“隱形浪費”
·深度解讀現場的燒錢現象
大野耐一的7大浪費（MUDA）
·現場的3M LOSS：
勉強（無理）MURI
不均勻（むら）MURA
浪費（無駄）MUDA
三、定量識別一切浪費
■ IE是定量識別浪費的利器
■ 現場IE的3級水平進階
·初級IE：點（生產單元編成與優化）
·中級IE：面（生產方式革新與精益布局設計）
·高級IE：鏈（價值流圖分析（VSM）與價值流精益優化）
■ 初級：生產單元浪費識別3大手段
·工程分析、動作分析、時間分析
·工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！
節拍生產Takt Time
3大數據揭示浪費：工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
·時間分析法案例分享
標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
制造工時的細分與精確浪費評估
·動作分析法案例分享
動作分析4項基本原則
物流器具改善
◇ 物料品質保證
◇ 快速數量清點
◇ 物料取拿快捷
◇ 搬運迅捷
生產用工裝夾具改善
工裝夾具的進化：自働化與簡便自動化LCIA
■ 中級：生產方式革新與制造全流程浪費識別
·水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）
·生產方式革新的精髓與案例分享
長線短線化
短線細胞化（工序間距緊湊化）
細胞混流化
細胞柔性化
細胞鏈接：Transimission
員工多能化、全能化
生產柔性化
·精益布局Lean Layout
3P布局設計Production、Preparation、 Process
3P布局設計9大步驟
·小組思索：
“脆弱的精益流程”與“保險的傳統流程”
沒有刮骨療傷的決心，生產方式革新實難成功
挑戰在哪？
·制造系統的3大宏觀精益指標
生產周期（Lead Time）與價值利用率
工程內庫存（WIP）
生產柔性度（品質與產能的反應速度）
對于“人均產量MPH”的反思
■ 高級：價值流圖VSM分析與精益優化
·價值流圖的價值與目標
全流程分析
數據化定量描述
·練習：繪制生產單元簡易價值流圖
·觀摩：制造系統全流程價值流圖
·價值流改善與精益優化案例分享
精益優化的基本原則
四、改善活動
·改善活動的2大類別
·基層自主改善
自主改善活動的3大真諦
◇ 智慧創造
◇ 案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
◇ 反省與改進
自主改善活動成功的3大秘訣
◇ 奉獻點滴智慧
◇ 創造雙贏價值
◇ 展現人文情懷
·中高層方針展開
案例分享：精益優化的方針展開活動
【培訓講師】李忠講師
生產現場管理實戰專家
精益生產實戰專家
中山大學MBA班特邀生產實戰型講師
多家國內知名企業特聘生產運作管理高級顧問
十幾年日資企業生產運作管理模式的企業實踐經歷，5年以上管理培訓和顧問經驗。系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等，工作外語為日語、英語。
自主研發系列生產管理培訓課程適合企業生產各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實際經驗，力創國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。從事咨詢業以前曾長期在某世界五百企業擔任中高層管理職務，主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。
服務企業及曾在企業擔任的職務：
服務企業：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業場
服務年限：13年
擔任職務：技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部部長
重要經歷：
——作為公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業實施現場診斷、改善。
——主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破。
——主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰”項目獲得全公司大獎。
——主導公司物流“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現”革新項目，6個月時間實現了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！
——多次赴日本、美國、德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。
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