培訓安排：2020年9月18-19日廣州
培訓對象：企業生產與運作系統中、基層管理人員、各部門主任、督導、班組長、生產技術和工藝主管、現場改善項目負責人、主管生產的經理、課長等
參加費用：3980元/人（含資料費、專家演講費、會務費）
課程背景：
面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應市場。在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的唯一場所，被稱之為企業的核心。現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。現場基層管理者是現場一線的指揮者、輔導者和反饋者。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM，是現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。
雖然公司的經營戰略已經完善地制定,但所有戰略的最終實現必須在“現場”。通過現場管理人員的日常管理和“現場”人員的看似單調、重復的作業，而實現公司的最終經營目標。現場并非無關戰略大局的“組裝生產線”，可謂是公司的“生死存亡線”！眾多制造型企業的成功經驗、失敗教訓皆應驗了古訓：“千里之堤潰于蟻穴”、“萬丈高樓平地起”。
東方文明曾經創造過輝煌，但隨著工業文明的來臨，西方文明異軍突起，代表了科學、進步，因此近代以來西方視東方民族為“農民”。但二戰結束的短短三十年間，隨著以日本企業為代表的“東方企業”的崛起，并且在眾多行業中占據了統帥、甚至壟斷地位，特別是Toyota創造出了向歐美的傳統發出挑戰的“精益生產體制”，引發了全世界的“東方思考”，也產生了生產運作管理中的所謂“歐美派”、“日本派”。本課程從東西方管理文化比較入手，闡述了當今制造業的危機及“現場中心主義”的興起，藉由老師在日系企業的10多年的管理實踐經驗，并對日式現場管理與改善進行結構化的描述，提出了現場管理與改善的“3大基石”、“3大方法”、“3大改善活動”，系統完整、深入淺出，一學就會。
課程目標：
◇ 明確現場管理者的作用與責任，樹立“現場中心主義”的危機感、使命感、集成觀
◇ 結構化地學習現場管理與改善的核心技法及生產效率提高技巧
◇ 了解基本管理知識和管理員工的基本技巧
◇ 掌握指導下屬及改善作業的正確方法
◇ 提高現場督導及執行能力
◇ 強化基層團隊建設力量
課程大綱：
一、現場管理與現場經營：現場中心主義的理念與精髓
1. 世界500強的反思及Toyota的成功啟示：兩個輪子的飛奔！
制造業的新挑戰：同質化、微利時代
3類世界成功的運作體系：GE 6Sigma、Toyota TPS/LP、Samsung TPI/TPM
企業三種經營策略與TPS精益生產的成本主義
◇ 企業的目標做大？還是做強？
◇ 制造更高品質的產品？
◇ 以更低成本制造相同品質的產品？
◇ 顯性成本與隱性成本？小節約與大浪費？
2.“東方文化”與“西方文明”的深思：現場中心主義的興起
為何精益生產體制首先在日本實現？
日本奇跡與東方思考：體制最重要？人最重要？
現場中心主義：決戰在終端商場、決勝在生產現場
◇ 案例分享：為何銷售部門、研發部門更強勢？！
現場活性化活動：執行→實現的學問
◇ 創造簡捷：復雜的事情簡單化、簡單的事情重復化、重復的事情固定化
◇ 以人為本：全員參與、其樂融融→→集思廣益、榮辱以共
◇ 案例分享：對于“績效考核制度”的反思
◇ 執行力=策劃力+指導力+溝通力
◇ 細節決定成敗！千里之堤、潰于蟻穴！！
◇ 案例分享：現場的目視管理與Poka Yoke的感悟
3.現場浪費的深刻認知與現場效率意識
思索：何謂“世界一流現場”？
真正認識浪費：
◇ 不產生附加值
◇ 超額使用資源而創造附加值
現場的3M LOSS：勉強（無理）、不均勻（むら）、浪費（無駄）
現場的燒錢現象—7大浪費
現場效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！
◇ 表面生產性與實際生產性的區別
◇ 稼動率與可動率的區別
◇ 整體效率重于局部效率
◇ 提高勞動生產性與強化勞動的區別
◇ 思索：“人均產能”能完全代表生產效率嗎？
二、現場管理的三大基石：5S活動，心態！KAIZEN改善，手段！五現主義，作風！
1.5S活動
整理（SEIRI）：【要】與【不要】堅決留棄
◇ 案例分享：騰出空間、杜絕誤用、認識浪費與奢侈
整頓（SEITON）：科學布局、取拿便捷
◇ 案例分享：物品的“三定管理”
◇ 案例分享：一目了然的目視管理
清掃（SEISO）：掃除垃圾、美化環境
◇ 案例分享：打掃除的深刻內涵（杜絕源頭與設備的自主保全活動）
清潔（SEIKETSU）：長抓不懈、堅持到底
◇ 清潔化活動就是標準化嗎？如何才能確保5S活動得以持續推進？領導者如何參與5S活動？
素養（SHITSUKE）：自覺遵守、養成習慣
◇ 討論：何謂“素養“？
從５Ｓ步入６Ｓ活動（安全活動）：KYT危險預知訓練
企業5S活動的3級水平：
◇ 5S活動絕不僅是大掃除、貼標簽！
◇ 圍棋哲理：從簡單的規則中“悟”出世界的真諦
2. KAIZEN改善活動
現場改善活動與創新式思維
問題意識與改善文化
細節決定成敗
修煉成精
沒有最好、只有更好
思索：“改善”與“創新”理念的深刻差異
3.五現主義
3現+2原：Gemba 現場、Gembutsu現物、Genjitsu現實 、Genri原理、 Gensuko原則
徹底的5現主義：心動不如行動
5W2H徹底運用：古板的日本人與模糊的中國人
以“實物”+“數據”說話
“合情”又“合理”才能順利實施，有效對策
追本求源，徹底對策
三、現場管理的三大方法：標準化、目視化、看板化
1. 標準化：基準化，管理基礎
標準與標準化：所有物事都要標準化,并不斷尋求最佳的作業方式
現場標準作業及其必要性
標準作業設定的內容與方法
技能教育訓練(OJT與OPL)：讓員工嚴格遵守標準和固化員工良好的行為習慣
沒有標準作業的地方就沒有改善可言！
2. 目視化：透明化，降低難度
目視管理的概念與特點
◇ 看得見（想看的、希望看的）與一看則明：信息共享、信息溝通
◇ 目視管理的對象：人員、機器、材料、方法、環境、測量
◇ 推行目視管理的基本要求：統一、簡約、鮮明、實用、嚴格
目視管理的常見項目與典型案例
◇ 顏色管理：信號燈、“3色管理” 、紅牌作戰、危險品、不良品標示
◇ 流程圖：作業指導書、布局圖、交通指示箭頭
◇ 識別管理：局外人也能一目了然
◇ 樣品：外觀判定樣品、展示櫥窗、樣品柜、圖示菜單
目視管理的3級水平
◇ 初級水平：有表示，一看便知處于何種狀態
◇ 中級水平：任何人一看便可判定是否異常
◇ 高級水平：一看不僅可以判定，并且知道如何對應（管理方法明確）
目視管理的作用：高揚士氣、提高效率、暴露問題、判斷準確
3. 看板化：增加精度，管理看板構筑目標管理的運作平臺
管理看板是如何提高管理精度的？
管理看板的定義：誰希望？
管理看板的作用：發現問題、解決問題
管理看板的確定與目標識別：方針展開、關鍵控制
看板活用：眾多看板實例
◇ 案例分享：世界先進的看板管理——指令性看板、生產狀況看板、業務管理看板、宣傳性看板
◇ 案例分享：設備管理中的看板管理
四、現場改善的三大活動：現場自主管理與自主改善活動
1. 改善提案制度
改善提案制度推行目的及優點
改善提案審查委員會與行動方案
改善提案實施之效果追蹤與獎勵辦法
推行發表與效果表彰大會
改善提案活動的失敗教訓
案例分享：豐田的“創意功夫”
2. QCC活動
QCC小組團隊建立
QCC小組的定義的四個向度
QCC小組的性質與特點
QCC小組長的工作任務與職責角色扮演
四種QCC的類型：現場型、進攻型、管理型、服務型
QCC活動的成功關鍵因素
案例分享：多個
3. TPM自主保全活動
TPM活動概要及核心思想
TPM自主保全的活動方向
TPM自主保全的七個步驟及思考方式
TPM自主保全STEP別推進方法
◇ 初期清掃
◇ 發生源、困難部位的對策
◇ 清掃、點檢、注油假基準書的作成
【培訓講師】李忠講師
·生產現場管理實戰專家
·精益生產實戰專家
·中山大學MBA班特邀生產實戰型講師
·多家國內知名企業特聘生產運作管理高級顧問
十幾年日資企業生產運作管理模式的企業實踐經歷，5年以上管理培訓和顧問經驗。系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等，工作外語為日語、英語。
自主研發系列生產管理培訓課程適合企業生產各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實際經驗，力創國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。從事咨詢業以前曾長期在某世界五百企業擔任中高層管理職務，主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。
服務企業及曾在企業擔任的職務：
服務企業：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業場
服務年限：13年
擔任職務：技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部部長
重要經歷：
——作為公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業實施現場診斷、改善。
——主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破。
——主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰”項目獲得全公司大獎。
——主導公司物流“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現”革新項目，6個月時間實現了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！
——多次赴日本、美國、德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。
【報名咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408
聯 系 人：李先生 陳小姐
您的位置：
