【培訓安排】2025年5月16-17日佛山、7月18-19日佛山
【參會對象】董事長、總/副總經理、廠長、總監、部門經理/主管。本課程非常適合董事長/總經理帶領中高層干部一起參加學習。
【培訓費用】4800元/兩天/人（含學費、講義、午餐、稅費、茶點等）
【增值服務】企業3人以上參加學習，老師可到企業提供半天免費現場輔導
【培訓背景】
工廠管理“七大困局”——
◆生產效率低下，雖強調改善，但改善效果不明顯
◆多種少量、有訂單卻無法準時交付，疲于應對
◆質量問題頻發，客戶投訴不斷，品質檔次難以提升
◆各種成本居高不下，利潤率越來越低
◆人員招聘難，流動大，優秀人才更是難以培養與留用
◆管理松散、執行不力、本位主義等不良現象嚴重
◆老板和高層被瑣事纏身，無法聚焦和處理重大關鍵工作
【課程收益】
■掌握企業高勢能突破提升與高維運營基本邏輯，重構企業發展新模式
■了解行業中優秀企業運營水準，審視與評估自身企業IPQCDM運營狀況
■獲得IPQCDM突破提升思路與方法，為企業換檔升級提供針對性方案
■分析變革阻力并找準突破口
■懂得激勵人心并創造動力
■營造持續改善與高維運營之文化
■構建優秀人才培育機制，為企業高維運營打下基礎
■授課老師獨創IPQCDM落地實施方法論，為200多家企業成功實現管理升級，大量實際案例分享，帶著問題來，拿著方案回。
【課程內容大綱】
第一部分、企業IPQCDM突破提升與高維運營
1、企業轉型升級，路在何方？
2、提升產品市場競爭力的四大關鍵
3、雙輪驅動重構企業竟爭與贏利新模式
4、了解行業中優秀企業IPQCDM運營水準
5、高勢能突破提升企業IPQCDM運營力之關鍵
■案例分享：廣東某小家電企業如何在2022年逆境中獲得竟爭新優勢
第二部分、（I）以數字化、智能自動化為依托， 助力企業增效、降本、提質
1、智能工廠設計、智能物聯規劃、智能系統三方面
2、智能工廠規劃七原則
3、產線升級規劃是智能工廠規劃的核心環節
4、通過設備自動化和LCIA，實現減員、增效、降本
5、仿真模擬，事前驗證方案合理性，前瞻性解決難題
6、打造生產透明化、管理移動化、決策數據化智能工廠
7、智能自動化工廠與產線改造視頻分享
■案例分享：佛山某小家電企業產線自動化改造視頻分享（工業4.0水準）
■案例分享：東莞某五金制造企業產線自動化改造視頻分享
■注塑、沖壓、組裝生產車間現場自動化改造視頻分享
■上海某電聲公司生產線 LCIA生產線升級改造實例分享
■機器人、AGV自動化設施在原材料、在制品、成品搬運中的應用
第三部分、（P）產量翻番，人員減少---效率改善提升
一、 效率改善 實例展示與分享
■廣州某設備制造企業，通過改善，年度人均產值從100百萬元提升160萬元。
■上海某電子產品工廠共有18條生產線，經過改善，每條產線操作員工由28人降至13人，人均產量由248PCS/h提高到554PCS/。
■順德某家具企業，通過改善，工廠人均生產效率提升48%
■廣州某食品企業，產值從1.2億增長到2.6億，通過精益改善，實現人員不變，產量翻番，生產效率大幅度提升。
二、 如何衡量工廠現有的制造水準與管理水平。
■如何對標行業內標桿企業
三、 如何建立生產運營與生產績效科學合理的評判標準
■標準與依據是什么？
■改善機會和著手點？
四、有效運用JIT生產，實現生產準時化、平穩化、同步化、均衡化、柔性化
■案例分享：佛山某大型家電企業實施精益JIT生產，三年時間生產效率提升120%、年度物料周轉率從4次提升至12次，庫存水平壓縮至原來的六分之一。
■案例分享：某企業在面對多種少量情形下，一年內生產效率提升40%，準時交貨率從70%提升至98%。
五、創新突破，有效利用現代IE在“產線布局與優化、瓶頸突破、效率測算、標準工時”等方法與手段，實現生產效率大幅度提升。
■案例分享：惠州某企業通過現代IE實施改善，一年內車間生產效率提升60%。
第四部分、（Q）質量強企，塑造高品質---品質改善提升
一、高品質塑造好品牌---竟爭力的殺手锏
二、返工返修、報廢、客訴多、質量問題頻發，是眾多企業的心頭之痛
三、如何建立高效可靠的品質保證機制
■案例分享：某德資企業品質保證系統展示分享
四、如何建立全過程的質量管理責任機制并落實到位
■案例：某日資企業品質責任擔當與過程控制分享
五、如何構建全面有效的質量信息與數據系統
■案例分享：某日資企業品質統計數據匯總分析
六、如何建立實用高效的生產過程質量管控機制
■案例：某日企汽車零配件生產過程品質控制經驗分享
七、如何構建生產過程質量信息反饋與有效處理機制
■案例：某德資企業生產過程品質異常反饋與處理機制分享
■案例分享：企業日/周/月品質統計數據分析
八、如何發揮AI人工智能在生產與檢測中的作用
■案例：AI在電子類產品中的檢測運用
■案例：AI在注塑產品生產過程中的檢測運用
九、如何構建供應商質量信息反饋與有效處理機制
■案例：國內某優秀企業供應商質量異常與處理機制分享
十、如何實施重點質量項目改進攻關計劃
■案例：某企業焦點問題改善實例分享
十一、如何強化部門間品質溝通與協作機制
■案例：某日資企業品質溝通與協調機制分享
第五部分、（C）成本管控是重中之重，有效降低制造運營成本
一、 價格內眷，成本上漲，利潤被不斷擠壓，企業如何贏利與生存？
■案例分享：一張賬務報表，詳盡成本、利潤與企業生存之道
二、企業浪費、跑、冒、滴、漏比利潤還要多
■、成本降低10%，利潤將提高一倍以上
三、如何識別真假成本、可控與不可控成本、顯性成本與隱性成本
■實際案例透視分析
■在經營活動中，那些是隱性成本，究竟有多少錢被浪費與損失？
四、系統機制、運作流程對效率和成本的影響
■案例分享：某企業運作流程繁瑣導致效率低下與人員浪費。
五、如何消除生產活動中一切不增值浪費
■案例分享：制造企業十八種浪費直觀透視分析
六、如何精準管控采購、庫存、物料損耗，最大限度降低物料成本
■案例分享：某民營企業采購與供應鏈成本管控分享
■案例分享：某外資企業生產過程物料損耗與庫存控制分享
■案例分享：某五金制品企業如何實現年度物料周轉率從4次提高至12次。
七、深入推進精益生產+現代IE改善，有效提升效率，降低成本
■案例分享：某企業實施精益工廠改善，一年節省成本3000萬元
■案例分享：通過一年精益與IE改善，在產量不變下，裝配車間從600人降到300人，一年節省人工費用2000萬。
八、有效提升產品質量，系統降低質量成本
■案例分享：某臺資企業在提升產品質量的前提下，兩年時間將質量成本從每年4000千萬降到2千萬元以下。
九、導入目標成本開發設計VE，在產品設計階段就將成本降下來
■案例分享：好的產品設計，成本將降低15%以上
十、向半自動/智能自動化生產方式轉變，實現少人化
■案例分享：某企業通過產線自動化改造，大幅降低人工成本
第六部分、（D）縮短生產周期，提升準時交付率
一、迭代快，個性化、多種少量，交期短，如何適應和滿足客戶
二、為什么計劃跟不變化？如何應對？
■ 深度剖析市場、銷售、計劃、生產之間的內在問題點
三、如何識別、評判和檢討交期延誤痛點與瓶頸所在？
■案例分享：如何有效構建銷售、計劃、采購與生產之間的溝通協作平臺
四、交期延誤六大真因分析
■案例分享：某企業供應商物料準時交付改善案例分享
五、如何預測及制定長/中/短期銷售與生產計劃
六、平整化生產對準時交貨和生產效率的三重作用
七、ERP系統如何優化以滿足現代生產計劃新模式
■案例分享：某企業通過ERP系統優化，實現準時交貨率由70%提升至92%。
八、實施JIT準時拉動式生產大幅縮短制造周期
■案例分享：某企業實施JIT生產，一年將生產周期從45天縮短到20天。
九、柔性布局與生產如何有效化解多種少量給計劃和生產帶來的困境
■案例分享：某企業采用柔性化生產每天輕松應對上百款型號產品
第七部分、（M）激發員工源動力，告別打工心態
一、工資漲了又漲，考核機制改了又改，工作績效卻難以改變
■案例研討：那種績效激勵機制更適合你的企業和員工？
■案例研討：老化團隊如何激活？
二、招人難、用人難、留人更難，如何破局？
三、如何激發員工源動力，告別打工心態，留住核心人才
四、能不配崗，德不配位，解決員工晉升瓶頸問題
■人才畫像、能力素質模型構建
■案例分享：如何讓培訓產生實效，投入產出比1:50，你信嗎？
五、如何做到讓負責人省心，員工主動操心 人人參與組織經營
■案例研討：明睿獨創三套激勵組合拳全景呈現
【培訓介紹】陳景華老師
★華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士
★企業運營與流程管理資深專家
★精益化管理與數字化轉型實戰專家
★六西格瑪黑帶、品質管理資深顧問
★廣東省企業發展研究協會資深專家
★獨創“IPQCDM高勢能突破提升與高維運營”落地實施方法論
★30年500強企業和管理咨詢行業高層管理實戰經驗
★200+企業駐廠式全程咨詢輔導服務
★清華/北大、中大/華工大學MBA/EMBA/總裁班特聘專家講師
★曾就職美資家電惠而浦、跨國通訊諾基亞等企業，擔任生產經理、制造總監、品質高級經理、PMC總監、PE/IE高級經理、公司廠長、副總、總經理等職務。
實戰經驗：
陳老師在企業任職期間大力推行精益生產、IE現場改善、成本管控、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。從2002年專職從事管理咨詢行業。經過三十年的實踐、探索與研究，在精益智造、品質提升、成本管控，和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。陳老師是行業內認同度與贊譽度極高的精益智造與企業管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。
陳老師在三十多年統領團隊的工作中，在管理人員的能力提升、團隊打造、人員激勵、識人、用人、留人方面具有極高的水平與造詣。
2002年至今陳老師為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了近2000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為近1000家企業提供過企業內訓和駐廠式項目輔導服務. 陳老師實踐經驗豐富，課程講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。在咨詢項目輔導方面，敢于承諾效果，不達目的，決不收兵。
曾服務過的知名企業有：國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團、新瑪基家電、美的集團、深圳南太電子、超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、三星電子、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、華國光學、聯邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統一企業、百事可樂、可口可樂、紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯眾不銹鋼、聯想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、汕頭移動通訊、匯豐銀行、西儀股份、中海油、中石油、廣西東亞糠業、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。
陳老師將歷時三十多年積累起來豐富的精益制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產實戰案例》《精益生產深入推進與障礙突破》《現代IE有效運用與精益現場改善》《卓越現場改善與成本控制》《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》。
2、《中高層干部核心管理能力提升》《高效管理八堂課》《打造優秀的一線主管》《從技術走向管理的跨越》等專著和光碟,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。
駐廠式咨詢項目輔導：陳老師在從事企業運營管理與咨詢行業的三十多年中,曾為家電和電子企業、汽車和零配件企業、五金制品企業、玩具與塑膠企業、服裝與鞋帽企業、食品企業、化工企業、家具企業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等200多家企業提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。
【報名咨詢】
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聯 系 人：李先生 陳小姐
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