培訓安排：2023年9月15-16日北京
學習費用：4580 元/位（含資料費、午餐費、專家演講費）；住宿統一安排，費用自理。
培訓對象：企業全體成員高管（總監、經理、部長、主管、課長）、財務、人資、績效專員、其他部門主管級以上管理人員。
課程背景：
“美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打贏第一次世界大戰，又有打贏第二次世界的力量，就是因為美國有IE”。-----美國質量管理權威 朱蘭博士“微利時代，企業賺一塊錢是看別人的臉色，省一塊錢是看自己的角色”；“模具是工業之母，工業工程是工業之父”。----全球最大制造工廠富士康科技集團總裁郭臺銘
作為制造型企業的管理人員，定額管理是績效考核的一道剛性指標。但在實際操作中，我們看到更多的企業在這塊靠估計、憑經驗，本課程注重過程的各項指標性數據分析，包括人員定額、產量定額、人均效益定額等指標的意義、計算與控制；
當今時代，您的企業是否面臨如下難題：
1. “企業勞動力成本上升怎么辦？”
2. “原材料及成品庫存居高不下？”
3. “趕工加班已經成為家常便飯？”
4. “過程質量不穩定，波動很大？”
5. “員工流失率一發而不可收拾？”
如何做好企業透明化管理，必須做好定額管理及數據管理，迷一樣的文字只能讓管理陷入被動，唯有數字是最直接和真實的。
面對如上企業運營中存在的種種難題，讓全員具有大系統思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問題，企業效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。
越來越多的企業將目光投向了IE技術，希望借助IE技術幫助企業渡過難關，然而“國內企業中從事IE技術的人員中80%以上都不是IE科班出身”這一嚴峻的現實，讓我們這些國內前幾批IE科班出身的研究生多了幾份歷史使命，“你們畢業后需要承擔起深耕工業工程，傳播工業工程的歷史責任”，清華導師畢業前的教誨還在耳邊回響。
培訓目標：
·使學員能站在全局觀的角度考慮問題，追求整體效率的提升
·提高現場管理的技能，并激發持續改善、追求結果的實踐動力
·掌握從根本上消除浪費的方法，提高整體效益
·使學員的軟性技巧和硬性技術有機結合，獲得實際的業績改善效果
·提高學員的系統思維和團隊作戰能力
·直面管理系統實質問題，并從咨詢角度系統給出答案
·引導學員透視企業管理現狀及數字化透明化企業管理的好處
·講授生產制造型企業的系統運作
·工時定額的意義與提取和計算方式
·如何應用及改進
課程大綱：
第一部分 IE工業工程
第一章 現代企業為什么需要IE技術
1. 工業工程的起源與發展
1) 為什么起名叫工業工程：取啥都好偏偏取個誰都不懂的名字
2) 泰勒的科學管理：卓別林的摩登時代告訴我們些什么，泰勒錯了嗎？
3) 福特流水線生產：流水線萬能嗎，什么時候開始失效了？
4) 豐田精益生產：豐田人說精益生產=IE+生產，精益運營，精益服務和設計是怎么回事？
5) IE與中國制造：未來十年看中國制造，誰主沉浮？
2. 工業工程概述
1) 工業工程是什么：至少20分鐘才能解釋清楚的一門學科
2) 工業工程是一門邊緣學科：大學里工科學院與管理學院之爭的故事
3) 工業工程四項功能涵蓋企業方方面面：規劃---設計---評價---創新
4) 工業工程主要學科：從一萬米高空看企業價值流到1米低空看工序動作元素
5) 目前企業應用工業工程學科的排名
3. 為什么需要工業工程技術
1) 工業工程在美國的應用案例：美國宇航局每年派一名IE科學家上去空間站干嘛？
2) 工業工程在中國的應用案例：模具是工業之母，工業工程是工業之父，這句話對嗎？
第二章 IE技術帶給我們傳統思維哪些沖擊
1. 企業三種經營思想，價格，成本和利潤中間，你的企業能主宰那一項？
2. 浪費意識：工廠八大浪費一般藏在哪兒？工廠里存在黑猩猩嗎？車輪子為什么不該圓？
3. 效率意識：真效率和假效率，可動率和利用率，個體效率和整體效率，我們應該追求哪個？
4. 庫存意識：庫存是企業的健康指標，是工廠的生命線，降低庫存水平卻為什么那么難？
第三章 現代IE技術包含哪些實戰適用方法
1. 工作研究技術：
1) 工作研究與老鷹抓小雞：飛得高，看得遠，抓得準；
2) 從大處著眼，從小處著手識別和解決企業運營問題；
3) 工作研究的層次：為什么工作研究要求從一萬米高空到一米高度解決企業問題？
2. 價值流圖分析：從客戶端逆流而上直到供應端尋找價值流，如何識別薄弱和關鍵流程
1) 價值流圖符號解析，學會通俗易懂且形象的表達企業整體運營的方法
2) 價值流圖繪制八大步驟：結合不同類型工具與收集不同類別數據信息繪制價值流圖
3) 價值流圖解析四大要領：節拍，庫存點，瓶頸環節，增值比
4) 未來價值流圖：借助未來價值流圖識別現有企業運營的差距，尋找改善機會
5) 價值流圖案例現場演練與團隊分享：國外一家五金加工廠的價值流分析
3. 程序圖分析：從一千米高度分析企業關鍵流程程序
1) ECRS四項改善原則：刪除是改善的最高境界
2) 五個程序圖關鍵要素（操作，檢查，搬運，等待，暫存）
3) 5W1H六個關鍵維度識別問題（5WHY技術）
4) 程序圖案例現場演練與團隊分享
4. 操作圖分析：從一百米高度分析企業工序的合理性
1) 人機分析：人機閑余能量及利用率分析；
2) 人人分析： 人人配合是否默契一致，分工是否均衡
3) 操作圖案例現場演練與團隊分享
5. 動作分析：從十米高度的動作一直到一米高度的動素分析
1) 動作分析：如何應用動作經濟原則識別動作的經濟合理性
2) 動素分析：如何應用動素符號繪制一張外人看不懂的動素圖
3) 動作分析經典案例分享與討論
i. 某跨國制造業現場動作分析與優化案例分享
ii. 國內某標桿商業銀行借助動作分析與優化提升操作效率30%
6. 作業測定技術： 時間研究的真諦和操作要領
1) 直接法： 如何抽樣，如何測定，如何識別異常時間，如何計算標準工時
2) 間接法：預訂時間標準和模特法的原理與應用
3) 時間測定現場模擬練習與團隊分享
7. 線平衡技術：線平衡要領與操作步驟
1) 生產線平衡主要思路與操作要領
2) 突破生產線瓶頸五步法：找出---挖盡---遷就----松綁---回頭
3) 突破生產線瓶頸五步法案例分享：一家特色水餃店利潤翻倍的實例分享
第四章 現代IE技術實戰應用實踐
1. 現代IE技術實戰應用領域： 精益生產的實踐=IE技術+生產方式
2. 精益生產技術實施路徑： 四大招式幫助企業實現精益生產
3. 第一招式 流線化生產助力生產線流線化
1) 流線化生產的意義
2) 流線化生產與批量生產的差異：工廠水平布置與垂直布置的差異
3) 流線化生產的八個條件：讓生產線流動起來
4) 流線化生產的步驟：十二步法實現流線化生產
5) 流線化生產的設計原則：U型生產線布置的優點
6) 流線化生產的設計要點： 垂直布置到U型布置再到大通鋪布局最后實現一筆畫工廠
7) 流線化生產案例講解：世界500強LCD企業借助雙邊生產模式實現效率提升80%
4. 第二招式 安定化生產實現生產過程安定化
1) 人員的安定： 生產線標準化的三個操作要領，多能工培養的五個步驟
2) 設備的安定： 實現人機和諧的七個階段，設備綜合效率OEE的計算與評價
3) 品質的安定： 品質的意識，海恩法則的思考，KANO模型的應用
4) 物料的安定： 經濟批量不經濟，快速切換實現小批量生產方式的經濟轉型
5) 管理的安定： 對日常管理病開藥方的5S運動，讓問題看得出來的目視化與定置管理
6) 美國最流行視頻案例分享：糖果包裝生產線
7) 國內知名制造企業快速切換案例分享，國外知名服務企業可視化與定置管理案例實踐
5. 第三招式 均衡化生產實現生產過程平穩化
1) 什么是均衡化生產：均衡生產追求企業生產節拍的穩定
2) 均衡化生產的技巧：指定座生產方式與跨越式生產方式
3) 混流生產是均衡化生產的最高境界：如何應對訂單波動，掌握生產主動權
4) 混合模型順序：Heijunka控制技術
5) 國內著名汽車工廠混流生產案例分享
6. 第四招式 準時化生產實現生產超市化
1) JIT交貨與JIT生產：VMI-HUB不是我們追求零庫存模式，我們追求JIT生產
2) 推系統與拉系統——長流程生產線如何實現前推后拉方式，避免拉系統變成垃圾系統
3) KANBAN管理——如何借助看板管理方式實現平衡生產和準時交貨
4) 國內知名企業準時化生產案例講解與討論
第五章 現代IE技術是企業賺錢的秘密武器
1）現代IE技術與企業持續改善應用
2）富士康的秘密武器—持續改善機制與IE學院，技委員會的秘密
3）持續改善委員會運作組織和工作模式
4）先進工廠持續改善機制建立要領與經驗分享
第二部分 標準工時
第一章：標準工時的起源與概念
1．泰勒與時間研究
2．吉爾布雷斯與動作研究
3．標準工時定義
4．標準工時范圍
5．工作條件
6．作業方法
7．作業員
8．速度
9．標準工時的結構
10．標準工時之計算公式
第二章：標準工時在工廠管理的角色
1．客戶需求>工時定額的設計依據
2．生產線設計
3．在確立作業方法后計算標準時間
4．依生產線節拍評估需要的生產線（條）數
5．算出各工作站站數
6．依之配置機臺/模具/夾具
第三章：標準工時之應用
1．能效管理
2．日程管理
3．人員成本計算。
4．工作績效評估及獎金計算。
5．設備能力
6．人員及負荷計算
7．人機配合的計算
8．生產線平衡的計算
9．新產品的開發
10．工作方法的改善
11．外包價格的決定
12．訂定產品價格的參數
13．作業指導訓練的標準
14．標準產能計算的依據
15．人員計劃
16．設備計劃
17．生產計劃進度安排
第四章：工時定額的核定方式
1．非科學化的方法
1）經驗的方法
2）歷史記錄法
2．科學化的方法
1）馬表測時法
2）預定動作時間標準法（PTS）
3）綜合數據法
第五章：馬表測時法應用
1．作業員的選取
2．記錄有關資料
3．劃分單元
4．單元劃分規則
5．標準工時測量的姿勢與動作
6．觀測次數
7觀測作業員操作
8．測時注意事項
9．熟悉度評價
10．努力度評價
11．工作環境評價
12．去除異常值
13．計算與寬放
14．學習曲線設計
第六章：生產線平衡
1．生產線平衡以標準工時為依據
2．工作站不平衡的結果
1）作業時間短的工作站━停業等待
2）作業時間長的工作站━忙碌不停
3）整體產出效率低━瓶勁制程的影響
4）不平衡損失工時━浪費
3．生產線平衡改善的方向
1）重新配置各制程的工作站數使其更為平衡
2）細分各制程作業單元，再重組工作站
3）有些單元移前/移后工作站，使更為平衡
4）瓶頸制程的直接工作改善
5）運用夾具/道具/工具，減少制程工時
第七章：訂定工時定額的應有基礎理念
1．一定的作業環境條件
2．一定的作業方法
3．勝任而熟習的作業者
4．標準的速度
5．細分化
6．系統化
7．留有分析過程紀錄
8．配合統計原理
9．充分了解制程
10．深入作業細節
11．掌握工作方法
12．拒絕不正確的工作方法建立工時定額
13．先做好方法改善，再進行工時測定分析
14．一旦工作方法改變，立即重新測定標準工時
第八章：工時定額改善的目標指向
1．消除浪費
2．提高工作效率
3．直接降低成本
4．縮短制程時間
5．減少摸索時間
6．消除無效疲累的作業
7．更高的成就感/高報酬
培訓講師：董飛老師
相關資質及認證：
·美國項目管理協會（PMI）注冊
·項目經理，PMP項目經理認證
·富士康科技集團IE學院專業講師
·海信集團海信學院內聘講師
個人概況：
工業工程專業，高級精益管理咨詢師，
10年制造行業經驗，曾服務于臺企、國內大型企業，歷任富士康科技集團IDSBG事業群IE課長； 深圳邁瑞生物醫療電子股份有限公司/制造中心精益改善經理； 海信集團廣東家電公司/歷任經營革新部部長，項目管理辦公室（PMO）主任，海信（江門）工廠廠長。
優勢與專長：
擅長制造卓越現場管理(5S/6S)、IE改善、精益生產系列(JIT)、全面生產保全(TPM)、項目管理實踐(PM)培訓與咨詢。
多年制造/工程/質量革新活動推動經驗，主導完成多個大型企業精益管理、TPM導入與提升項目。
多次參與新廠建設項目，完成初期生產設施規劃、作業流程設計、產品試產、基層管理人員技能提升、效率/良率提升、倉儲/物流優化等工作，積累了豐富的實戰經驗。
部分咨詢項目：
格力電器、海信集團、 寧波公牛集團、中航集團、華潤三九制藥、華潤怡寶、東阿阿膠、福耀集團、中環光伏、浙江南都動力電源、濟南邁克管道、香港澳美制藥、上海醫藥、國華徐州電廠、紅塔玉溪卷煙廠、湛江卷煙等50多家企業。
【報名咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 13120125786
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