培訓安排：2025年5月29-30日上海；8月22-23日上海；10月30-31日上海；12月25-26日上海
培訓費用：4680元/人（含培訓費、資料費、午餐、稅費等）
培訓對象：制造企業生產計劃、物料計劃、項目管理、采購與跟催、物流等部門的經理、管理人員及相關人士。
培訓目的：
目前制造企業面臨銷售預測不準，新能源、新材料、新技術層出不窮、產品技術更新快，多品種、小批量、項目型產品需求迅速增加，產能限制，插單多、多品種小批量生產與降低成本矛盾突出，部分供應商供貨不及時或不配套、主生產計劃與作業計劃不同步、項目型定制化生產計劃與物料控制難度大，物料積壓、缺貨、訂單交付延誤等諸多問題，通過培訓、大量制造企業多品種小批量、項目型生產計劃與排程管理成功案例分析、視頻共享和互動游戲，使學員獲得以下收獲：
1、多品種小批量生產面臨哪些機遇與挑戰
2、如何搞好、銷售計劃、生產計劃與出貨計劃之協調
3、如何處理緊急訂單
4、MTS,MTO, MTS+MTO ，ATO,ETO適合哪些客戶需求，對預測、計劃、排產、產能、庫存、采購有哪些要求
5、生產計劃制定有哪些流程
6、制定生產計劃需要基礎數據
7、如何進行產能分析
8、為什么說主生產計劃MPS就是任務計劃
9、編制主生產計劃有哪十大依據
10、如何將客戶需求預測、客戶訂單轉化為長期、中期、月計劃、周期計劃和日生產計劃
11、主生產計劃包括哪些時間基準，如何應用遠粗近細的時間基準建立預測不準和客戶訂單變動的預警系統
12、如何編制主生產計劃
13、確定生產批量有哪些方法
14、如何將月計劃轉化為周生產計
15、如何編制日程計劃
16、如何處理生產異常
17、如何將日計劃轉化為排程計劃
18、生產排程應遵循哪些基本規則
19、確定訂單優先級有哪方法
20、如何進行生產排程
21、如何選擇產品在工序間的移動方法
22、按訂單加工、組裝有哪些排程方法
23、如何進行均衡計劃排程
24、項目型生產與按訂單生產有哪些區別
25、項目組有哪些成員構成，各自任務是什么
26、從項目確定、項目設計、項目采購、生產、檢驗到發運過程中需要解決哪些關鍵問題
27、PMC如何與新產品項目組對接與協調
28、如何應用甘特圖與網絡圖進行項目進度控制
29、多品種小批量生產包括哪些有效方式
30、實現拉動式生產的形式和手段有哪些
31、如何進行拉動式生產（看板生產）與物料配送一體化規劃
32、物聯網環境下拉動式生產方式有哪些創新
33、如何實現小批量、多批次柔性生產
34、在多品種小批量生產環境下如何制定月和跨月度物料需求計劃
35、如何設置安全庫存
36、如何利用ABC原理控制庫存
37、如何應用工具分析庫存積壓和缺貨原因
38、如何根據物料需求計劃，合理確定訂貨期與訂貨量
39、如何強化物料跟催力度，確保物料供應
40、如何通過參與啤酒游戲親身體驗“牛鞭效應”的形成過程，掌握需求預測、庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質
培訓大綱：
第一部分 多品種小批量生產面臨機遇與挑戰
一、多品種小批量生產面臨十大問題
1.銷售預測不準，計劃跟不上變化
2.多品種小批量生產切換多，成本高
3.技術更新快、BOM更改多，專用物料庫存難控制
4.插單和加急訂單多，影響到正常訂單的生產
5.需求旺季產能不足或供應商供貨不及時
6.ERP系統信息不準確、BOM錯誤或BOM更改信息維護不及時
7.設備故障或出現生產質量問題處理不及時
8.生產過程中異常情況多，影響訂單的準時交付
9.供應鏈構架不完善，銷售、生產、計劃、采購等跨部門協作不暢，遇到問題得不到及時處理
10. 未建立入廠物流、生產物流與物料配送一體化管理機制，物流環節多、效率低，對生產需求快速響應能力不足
二、銷售計劃、生產計劃與出貨計劃之協調
1.目前制造企業產銷協調不良暴露出的十大問題
2.產銷協調會機制
產銷協調會的主持者和參與者
產銷協調會的內容范圍
如何提升協調會解決問題的實效
視頻案例分析：某工廠PMC主導產銷協調會，推行立案制，將被立案部門結案實效與績效考核掛鉤
3.如何通過整合客戶需求實現批量客戶化生產
批量客戶化生產的內涵
銷售部門如何通過激勵機制，盡可能引導客戶實現推遲制造，形成批量降低成本
PMC如何整合相同工藝的生產資源，提高產能利用率
視頻案例分析：惠生清潔能源有限整合相同工藝的生產資源，提高設備利用率成功案例
PMC如何整合通用物料需求，建立合理庫存，確保生產需求與降低采購成本
視頻案例分析：延鋒偉世通汽車內飾件如何通過標準化設計，提高材料、結構標準化程度，提高生產批量和物料采購批量
視頻案例分析：某環保工程公司參與客戶項目設計，實現了滿足需求與降低成本的雙贏
4.在滿足客戶個性需求的同時，如何降低生產成本
5.設計部門如何進行價值工程分析和推進標準化，降低成本設計開始
案例分析：重慶李爾汽車內飾件通過引導客戶需求，推進座椅結構標準化的成功案例分析
6.PMC如何整合客戶需求和產能資源，降低多品種小批量生產生產成本
視頻案例分析：成都一汽大眾速騰生產線現多品種混流化生產視頻分享
三、如何搞好多品種小批量生產方式下的產銷協調
1.構建生產與銷售協調體系及部門之間協調機制的五大舉措
2.有哪些有效的產銷鏈接方式
3.如何平衡不同制造部門之間的產能，確保交期
案例分析：某制造企業確保PMC的權威性，實施生產計劃與排程計劃一體化管理，杜絕制造部各自為政的現象成功案例分析。
4.如何通過預測計劃、確定計劃和鎖定計劃應對需求波動問題
視頻案例分析：華晨寶馬如何通過編制跨月需求預測、月確定計劃與周鎖定計劃的滾動計劃，規避訂單變動的風險
四、解決交期延誤關鍵問題的六大技巧
五、緊急訂單的處理
1.如何確定緊急訂單接受范圍
2.如何應對不可處理緊急訂單
如何對不可處理的緊急訂單評審
如何評估額外費用
視頻案例分析：浙江敏實汽車零部件有限公司制定收取客戶緊急插單損失補償費用標準案例分析
3.如何應對可處理緊急訂單
視頻案例分析：陽光電源有限公司通過調整產能資源滿足主機廠緊急需求案例分析
第二部分 不同生產方式生產計劃相關的基本概念與生產計劃流程
一、常見的生產方式——MTS,MTO, MTS+MTO ，ATO，ETO生產的特點及應用場景
1.備貨型生產（MTS）——大批量生產
2.訂貨生產方式（MTO）——小批量生產
3.混合型生產（MTS+MTO）——小批量與大批量生產
4.按訂單裝配ATO（Assembly to order)——小批量生產
5.按訂單設計生產（ETO)——小批量生產
二、MTS,MTO, MTS+MTO ，ATO,ETO對預測、計劃、排產、產能、庫存、采購的要求
視頻案例分析：美的空調事業部設置大批量生產線快車道與多品種小批量生產線慢車道解決頻繁切換問題，降低生產成本案例分析
三、生產計劃的作業流程
1.需求預測與訂單管理
需求整合與預測
訂單優先級與插單處理
需求預測與客戶訂單轉化為生產滾動計劃
2.主生產計劃（MPS）制定
主計劃框架搭建
模塊化與柔性生產方案設計
3.物料需求計劃（MRP）分解
物料需求計算與齊套管理
庫存優化策略
4.產能規劃與排程執行
產能評估與排程工具
動態調整與異常處理
5.生產執行與進度控制
車間作業管理
異常響應機制
6.跨部門協同與持續改進
產銷協同與數據整合
KPI與持續優化
視頻案例分析：天合光能制定生產計劃運作程序案例分享
第三部分 生產計劃的基礎數據分析及測定
二、生產計劃的基礎數據分析及測定
1.作業計劃標準涉及的生產場所、順序、及標準工時確定
2.制程、余力計劃標準涉及的作業
三、產能和負荷基準確定
1.設備最大產能、計劃產能與有效產能分析
2.產能計算
單一品種產品產能計算
多品種產品產能計算
3.設備負荷分析
案例分析：某企業確定三種產品、三種設備加工產能與負荷分析案例分析
４.如何計算生產數量及機臺負荷評估
四、人力負荷分析
工時消耗的構成
時間定額的構成
人員編制方法與多機看管
人工負荷系數與設備復合系數
五、產能的合理利用
1、如何利用“介乘數法”分配設備任務，提高設備利用
2、“介乘數法”應用
六、生產（加工）周期——流程時間分析
1.生產（加工）周期的構成
2.生產周期計算
3.生產時間標準制定
第四部分 主生產計劃（MPS）與日程計劃的制定
一、什么叫主生產計劃
1.為什么說主計劃就是任務計劃
2.如何將客戶需求預測、客戶訂單轉化為長期、中期、月計劃、周期計劃和日生產計劃
視頻案例分析：臥龍集團PMC將客戶需求預測、訂單由粗到細轉換為月計劃、周期計劃和日生產計劃
二、根據制造環境考慮MPS應選取的計劃對象
1、為庫存而生產（MTS）
2、為訂單生產（MTO）
3、為訂單而裝配（ATO）
案例分析：戴爾電腦制造工廠如何用35種主要零部件生產103680種電腦
三、主生產計劃的時間基準
1.計劃展望期、2.時段、3.時界
（1）需求時界、（2）計劃時界
4.時區
（1）需求時區、（2）計劃時區、（3）預測時區
5.訂單的三種狀態
（1）計劃訂單、（2）確定訂單、（3）下達訂單
視頻案例分析：華晨寶馬如何應用MPS時間基準，制定遠粗近細的主生產計劃，以減少4S店客戶訂單變動對生產的影響成功案例分析
四、編制主生產計劃的十大依據
五、編制主生產計劃的步驟與方法
1、如何確認原始參數
2、如何計算毛需求
3、如何確定在途量
4、如何計算預計在庫量
5、計算凈需求（主生產計劃計算結果）
3、如何計算計劃訂單的產出量
4、如何確定計劃的投入量
5、如何計算可用庫存量
6、如何計算可供銷售量
視頻案例分析：某汽車零部件企業制定從接受客戶訂單、訂單評審、編制主生產計劃、物料計劃、采購執行、物料在沿途、入庫驗收、物料上線、加工、裝配、成品檢驗入庫及發運所有業務環節作業時間期限的標準，確保按期交貨的成功案例分析
六、如何確定生產批量
1. 靜態方法
2. 動態方法
3. 多目標優化方法從而得出最優的生產批量。
案例分析：上海大陸汽車電子多目標優化，整合資源降低生產成本案例分析
七、周生產計劃制定
1.周計劃的內容及編制程序
2.如何制定周滾動計劃
視頻案例分析：某企業生產計劃員介紹周滾動生產計劃（N+3WS+3M）編制方法
八、如何編制日程計劃
1.影響制定日程計劃的主要因素
2.如何確定日程計劃涉及的產量、生產節拍、加工工時、基準日程表、加工周期、加工工序及裝配批量等標準
3.編制日程計劃的步驟
4.實施日程計劃應克服五大瓶頸
視頻案例分析：某企業如何將裝配計劃作為起點拉動上游工序及供應商JIT供貨的成功案例分析。
5.如何確保日程計劃與周計劃的一致性
第五部分 多品種小批量生產排程（APS）與控制
一、生產排程(APS)概念
二、制定排程計劃遇到的問題
三、生產排程業務流程框架
四、生產排程流程
五、排程基本規則
1.資源負荷均衡化原則
2.批量合并規則
3.異常處理原則
六、訂單優先級管理的原則
七、排程方法
（一）n個作業在單臺工作中心的七種排序方法
1.先到先加工（FCFS）
2.最短作業時間（SOT）
3.剩余松弛時間(STR)
4.每個作業的松弛時間(STR/PO)
5.最早到期日（EDD）
6.緊迫系數(CR)
7.最少作業數（FO）
案例分析：上海納特福汽車轉動軸利用緊迫系數（CR）進行生產排程案例分析
（二）n個作業在兩臺及以上的工作中心排序方法
案例分析：上海汽車齒輪總廠如何利用緊迫系數(CR)確定優先排產順序
（三）產品在工序間的移動方法及其合理選擇
1.順序移動法（批量生產）
2.平行移動法（小批量同步生產，一個流生產）
3.平行順序移動法（小批量與同步生產）
視頻案例分析：上海友捷汽車一個流生產案例分析
（四）加工、組裝按訂單排程方法
1.正排法，如何利用正排法提高設備利用率
2.倒排法，如何利用到排放縮短訂單交貨期
3.絕地瓶頸資源正排法，如何利用絕地瓶頸資源正排法提高產能利用率
4.絕地瓶頸資源倒排法，絕地瓶頸資源倒排法縮短交貨期
視頻案例分析：凌云闊丹汽車管路系統排程計劃分析
（五）均衡計劃排程
１.品種均衡：如何通過均衡化、混流生產提高產能利用率
２.數量均衡：如何通過看板拉動實行均衡化生產，降低在制品占用
視頻案例分析：一汽大眾通過生產線均衡化混流生產提高速騰產能的成功案例分析
八、生產異常對策與過程控制
1、生產異常的原因探討
視頻案例分析：廣本發動機廠設備上設置故障維修周期標準看板視頻分析
2、對生產異常做出快速反應的五個有效措施
案例分析：金風科技通過生產會議限期解決存在導致生產異常問題，并跟蹤處理結果案例分析。
第六部分 項目型（新產品）生產計劃與控制
一、項目型（新產品）生產計劃與控制存在的十大問題
二、項目型生產與按訂單生產的區別
三、項目組成員構成及其分工
1. 項目組成員構成
2.項目不同階段的任務
3.從項目確定、項目設計、項目采購、生產、檢驗到發運過程中需要解決的關鍵問題
視頻案例分析：某企業在新產品項目運作過程部門協作不良帶來的教訓分析
四、PMC與新產品項目組對接與協調
1、PMC在新項目中應擔當什么角色
2、PMC何時介入項目
3、PMC如何做好工藝（BOM）、物料、產能、工裝等資源協調，確保項目準時交貨和產能利用
案例分析：某企業新產品項目生產管理運作程序分析
五、如何應用甘特圖與網絡圖進行項目進度控制
（1）如何制作EXCEL甘特圖
如何根據項目進度、開始日期、結算日期制作EXCEL表格
如何根據當前日期，利用EXCEL函數生成已完成和未完成天數
如何插入堆積條形圖，設置圖表中相關元素的格式，制成甘特圖
（2）如何制作網絡圖
作業和時間的表示法
關鍵路線計劃方法
（3）如何對項目生產計劃進行監控
視頻案例分析：某企業利用甘特圖和網絡圖法跟蹤項目計劃執行過程，確保按時交貨的成功案例分析
六、項目生產作業監控
1.現場觀察
2.每日作業進度看板
3.甘特圖
4.生產周/日報表
5.目視管理看板
6.生產會議
7.信息系統支持
第八部分 多品種小批量生產方式——拉動式生產、均衡化排序混流、排序生產與同步化生產
一、拉動式生產
1.拉動式生產的含義
視頻案例分析：金杯江森汽車內飾件實施排序、拉動式生產滿足主機廠多品種小批量需求的案例分析
2.拉動式生產的看板管理運作原理
（1）多品種小批量拉動式生產的優勢
（2）拉動式生產實現的形式和手段
（3）如何進行拉動式生產（看板生產）與看板物料配送一體化規劃
視頻案例分析：福士汽車零部件廠看板生產與物料配送
（4）物聯網環境下拉動式生產方式的不斷完善
視頻案例分析：沈陽采埃孚電子看板生產物流運作案例分析
二、均衡化排序混流生產
1.均衡化生產的重要意義——滿足客戶多樣化需求
2.均衡化生產計劃的編制方法
如何編制產量均衡計劃
如何編制混流與排序均衡計劃
視頻案例分析：臥龍集團電機有限公司實行多品種小品量均衡化生產視頻分享
三、小批量、多批次柔性生產
1、如何通過以物流同步化生產縮短生產周期，降低訂貨點，降低在制品占用；
2、如何通過改善生產設備布局和縮短搬運距離，實現“一物流”同步化生產，降低在制品占用；
視頻案例分析：上海友捷汽車進行生產設備U型布局，實現均衡生產和一人多機作業案例分析
3、如何通過設備的快速裝換與調整SMED，降低切換成本，減少生產批量，降低在制品占用；
案例分析：克萊斯勒工廠改進萬噸壓機快速換模技術縮短換模時間，實現多品種小批量生產成功案例分析
4、如何通過提高生產可靠性，降低安全庫存，降低在制品占用
視頻案例分析：上海制動系統工廠推行精益生產降低在制品占用的成功案例分析
第九部分 多品種小批量生產方式下的物料計劃與庫存控制
一、物料管理三大精髓及三大業務流程
二、MRP、MRPⅡ、ERP運作程序
1. ERP運作存在的十大問題
2. ERP高效運作健全的基礎數據
視頻案例分析：上海格力空調如何制定供應鏈各個作業環節的時間節點標準，使SAP系統高效運作
三、如何制定物料需求計劃
1.如何根據主生產計劃及BOM確定物料毛需求；
2.如何根據物料毛需求、現有庫存、在途量、安全庫存及最小采購量確定物料凈需求；
3.如何制定月、周物料需求計劃
4.如何制定長周期（進口物料）需求計劃
案例分析：比亞迪制定CKD零部件計劃案例分析
四、庫存控制四種實用操作方法
1.定量訂購控制法；如何確定物料訂貨點、安全庫存和最高庫存定額
（1）為防止需求預測不準設置安全庫存設
如何根據預測數和實際發生數利用正態分布原理確定標準差
如何根據對庫存安全的期望值確定庫存安全系數
如何標準差與安全系數計算安全庫存
（2）為防止供應商意外缺貨設置安全庫存
如何計算到貨間隔天數
如何計算安全儲備天數
案例分析：格力空調建立安全庫存應對供應商供貨不及時或質量不穩定的成功案例
2.定期訂購控制法；
如何根據生產需求、現有庫存、在途及安全庫存等數據確定月采購量
如何根據需求預測、船期及供貨周期確定長周期（跨月度）采購量
案例分析:華晨寶馬汽車對安全庫存定義帶來的啟示分析
3.ABC控制法；如何根據物料資金占用量大小確定庫存量
如何對物料進行ＡＢＣ分類
如何制定ＡＢＣ不同類型物料的采購與庫存管理策略
視頻案例分析：上海寶鋼根據物料庫存金額大小確定采購和庫存策略案例分析
五、如何從供應鏈職能和執行力上分析庫存積壓和缺貨原因
1.如何利用魚刺圖分析銷售、PMC、采購、供應商開發、質保、工廠、生產與物流部門協作不良對庫存控制的影響
2.如何根據導致庫存積壓、缺貨行為發生頻次的統計數據及權重，確定重點改善對象
3.如何利用過去一年與今年的數據進行比對
計算供應鏈各部門改善程度及庫存控制總體水平的提升程度
案例分析：分享翟光明為安德烈斯斯蒂爾電動除草機有限公司提供庫存分析咨詢方案
六、庫存周轉率及其計算
1、庫存周轉率的概念
2、庫存周轉率的計算方式
3、如何完善庫存周轉率計算方法的缺陷
4、加快庫存周轉率的途徑
第九部分 物料采購與跟催
一、采購訂單業務協調
１.采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協調，協調什么？
視頻案例分析：三一重工制定“質量檢驗周期”、“問題物料處理期限”標準，杜絕貨到了不能及時投入生產的現象
２.如何根據物料計劃、生產進度及供應商供貨份額制定采購計劃
視頻案例分析： 格力空調物控部門主導供應商交期考核，考核結果與供貨份額綁定成功案例
３.如何應對部分供應商不配合的問題
視頻案例分析：博士電動工具強化供應商交貨管理與考核，付款與供貨服務綁定，確保準時交貨
二、 如何根據物料需求計劃，合理確定訂貨期與訂貨量
1.確定訂貨期與訂貨量應考慮的六大因素分析
2.確定訂貨期與訂貨量三種方法
LOT FOR LOT
經濟批量法
周期批量法
三、如何強化物料跟催力度，確保物料供應
1.物料短缺八大原因分析；
2.物料短缺七種預防對策；
四、確保供應商準時交貨，確保物料供應的七個關鍵
1.如何利用互聯網，實現上采購
視頻案例分析：沈陽采埃孚利用SAP系統采購平臺，進行網上采購、到過預約，確保物料供應案例分析
2.如何規定供應商供貨窗口時間，實現供貨預約
視頻案例分析：青島五菱汽車規定供應商供貨窗口時間，實現供貨預約案例分析
3.如何進行入廠物流與生產物流一體化規劃，實現三大對接：
（1）供應商產能計劃與物料需求計劃對接
（2）供應商包裝設計與生產物料容器對接
（3）供應商到貨數量、時間與排產計劃對接
視頻案例分析：一汽大眾成都工廠入廠物流規劃案例分析
4.如何根據拉動式生產要求，實現供應商JIT供貨
視頻案例分析：美的改進供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。
第十部分 庫存控制沙盤游戲——啤酒游戲
（學員扮演供應商、生產廠、總代理、批發商、零售商及客戶等角色）
啤酒游戲的收獲：
探究下游零售商、中游批發商、上游制造商，起初都嚴重缺貨，后來卻嚴重積貨的原因。
親身體驗“牛鞭效應”的形成過程，訂客戶需求信息從零售商、批發商、代理商、工廠傳到供應商，需求信息的放大是如何影響庫存積壓與缺貨的
如何根據下游客戶的需求變動規律和上游供應商產能確定安全庫存
掌握庫存與缺貨成本的計算方法
掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質
如何進行庫存控制業績分析與評價
案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒游戲原理成功控制庫存
【贈送電子附件】：
某公司ERP環境下《生產計劃與物料控制操作程序》《庫存管理實施辦法》《采購與跟催管理辦法》《外協、外加工物料管理辦法》《VMI物料管理辦法》《工位器具管理辦法》，等200余個業物流供應鏈管理文件資料。
培訓講師：翟光明
上海交大碩士，國家注冊高級咨詢師，上汽集團培訓中心首席物流供應鏈培高級咨詢顧問、培訓師，兼任中德跨國企業被訓中心、SGS、德國萊茵TUV顧問多年，根據ISO-9000、TS16949、GMP質量體系的要求，為幾百家著名跨國公司和世界500強外資企業（尤其是汽車、電子、移動行業）提供包括 “多品種小批量、項目型生產計劃與排程管理操作實務”、“需求預測、生產計劃與物料控制（PMC）”、“倉儲與高效物料配送實務”、“供應商管理、開發與評估”、“戰略采購、成本降低與談判技巧”等課程培訓和管理咨詢近二十年，在推進外資企業采購、物流管理本土化和國內企業同國際接軌方面具有非常豐富的培訓和咨詢實戰經驗，是國內制造型企業采購、物流、供應鏈及庫存管理著名專家之一，2012年中國制造業物流赴日本考察團團長，2018年勞動部《制造業物料控制與倉儲管理》職業培訓教材編著、2023年《采購與供應商管理》教材主編。
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