時(shí)間地點(diǎn)：2025年8月19-20日（星期二-星期三）/杭 州
收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)：4800元/人（含授課費(fèi)、證書費(fèi)、資料費(fèi)、午餐費(fèi)、茶點(diǎn)費(fèi)、會(huì)務(wù)費(fèi)、稅費(fèi)）
參訓(xùn)對(duì)象：從事制造型企業(yè)的企業(yè)管理者：公司高管、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、運(yùn)營經(jīng)理、生產(chǎn)主管/主任，工業(yè)工程師，工藝工程師等管理人員。
授課形式：知識(shí)講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動(dòng)交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。
參訪工廠：
東芝（玳能科技的前身）于1985年推出了世界上第一臺(tái)膝上型電腦T1100，并在1989年推出了世界上第一臺(tái)筆記本電腦Dynabook J-3100 SS001。兩項(xiàng)劃時(shí)代的產(chǎn)品協(xié)助人們可以在任何地方出色的完成工作，并定義了當(dāng)今的移動(dòng)計(jì)算機(jī)市場(chǎng)。在這40年間Dynabook持續(xù)提供創(chuàng)新的產(chǎn)品和服務(wù)，并且融合最新的技術(shù)與設(shè)計(jì)，帶給消費(fèi)者卓越的品質(zhì)和可靠性。
玳能科技（杭州）有限公司2002年6月成立，原東芝旗下唯一自有的筆記本電腦生產(chǎn)基地，2018年10月起歸屬Sharp集團(tuán)。全體員工本著“齊心協(xié)力、持續(xù)革新、精益求精”的企業(yè)精神，并以云計(jì)算和服務(wù)改變世界為長(zhǎng)期目標(biāo)，嚴(yán)守客戶第一的品質(zhì)理念，致力于筆記本電腦的研發(fā)和生產(chǎn)。同時(shí)擁有自主開發(fā)的智慧能源管理系統(tǒng)，智能會(huì)議解決方案，智慧工廠解決方案等致力于品質(zhì)改善/效率向上的Solution。
公司在制造過程革新方面成績(jī)斐然，得到了日本能率協(xié)會(huì)高度評(píng)價(jià)，獲得了該協(xié)會(huì)有名的“Good Factory獎(jiǎng)”中的“制造流程革新獎(jiǎng)”。
在筆記本電腦行業(yè)，玳能筆記本既服務(wù)于標(biāo)準(zhǔn)電腦產(chǎn)品市場(chǎng)，也為客戶提供定制化服務(wù)。但不變的是公司20多年來的卓越品質(zhì)。作為有著行業(yè)最高水準(zhǔn)下線合格率的公司，玳能科技是如何做到的，其精益改善又是如何實(shí)施的，有哪些可資借鑒的成功？本課程帶您一探究竟，希望能夠?qū)δ墓芾砉ぷ鲙碇妗?BR>課程背景：
精益思想如今在全世界的范圍內(nèi)被企業(yè)廣泛推崇，精益理論和方法給企業(yè)帶來的巨大收益也讓大家有目共睹，然而還有相當(dāng)一部分企業(yè)雖然實(shí)施了精益生產(chǎn)，卻收效甚微，他們?cè)趯?shí)施的過程中遇到很多困惑和迷茫，不知道如何把精益的方法和理念落實(shí)到實(shí)際的生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)中去。
基于這些現(xiàn)象，本課程主要從實(shí)際案例出發(fā)，對(duì)精益思想方法和工具進(jìn)行系統(tǒng)化的解析和深入淺出的闡釋不同企業(yè)該如何思考精益的推進(jìn)，以及如何做好基礎(chǔ)準(zhǔn)備，結(jié)合工廠現(xiàn)場(chǎng)優(yōu)秀經(jīng)驗(yàn)進(jìn)而生產(chǎn)運(yùn)營各個(gè)環(huán)節(jié)及流程的存在的浪費(fèi)和變異進(jìn)行識(shí)別，并通過精益的規(guī)劃和設(shè)計(jì)進(jìn)行消除，進(jìn)而提升生產(chǎn)效率。課上將通過實(shí)際案例來介紹精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)的方法和系統(tǒng)工具，并現(xiàn)場(chǎng)研討學(xué)員在實(shí)際工作中面臨的難題，在課上提出解決思路。
課程目標(biāo)：
·掌握精益生產(chǎn)的理念精髓并和實(shí)際工作相結(jié)合
·加深了解消除浪費(fèi)的方法和相關(guān)工具
·掌握精益生產(chǎn)價(jià)值流程圖（VSM）的概念
·掌握精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的精髓
·學(xué)習(xí)實(shí)施精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)的主要方法
·理解精益管理改善的實(shí)施路徑
·參與實(shí)際案例分析
課程大綱：
（第一天上午9:00-12:00）
1 破冰
靈魂之問：為什么實(shí)施了很多年的精益，卻沒有本質(zhì)的改變？
1.1 團(tuán)隊(duì)組建
1.2 針對(duì)課程提出小組問題
2 豐田生產(chǎn)方式概論
2.1 危機(jī)面前豐田的思考
2.2 豐田生產(chǎn)方式的奇跡與精益的誕生
課堂促動(dòng)：降本和增效，效果并不相同！
2.3 增值與浪費(fèi)
課堂研討：識(shí)別浪費(fèi)并嘗試改善，理解精益的核心理念
2.4 基于流程的改善思考與精益突破
2.4.1 從客戶端找到流程的目標(biāo)
2.4.2 組織流程穩(wěn)定性的需要
2.4.3 組織流程敏捷性的需要
2.5 七大浪費(fèi)
影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)
2.5.1 兩種生產(chǎn)方式的差異
課堂練習(xí)：核算兩種生產(chǎn)方式成本差異，并思考其影響
2.5.2 辦公系統(tǒng)中的巨大浪費(fèi)
2.6 精益思想的五大原則
2.6.1 價(jià)值
2.6.2 價(jià)值流
2.6.3 流動(dòng)
2.6.4 拉動(dòng)
2.6.5 盡善盡美
案例分享：強(qiáng)生醫(yī)療精益流程改善帶來巨大價(jià)值（含生產(chǎn)、物流、管理流程）
（第一天下午1:00-2:30）
玳能工廠介紹與車間參觀交流：
OEE改善：玳能的SMED實(shí)施、設(shè)備故障的事前預(yù)防
品質(zhì)保證：AOI品質(zhì)檢測(cè)和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)保證、小件倉庫的引導(dǎo)系統(tǒng)（物料防錯(cuò)）
生產(chǎn)線設(shè)計(jì)：物料報(bào)警系統(tǒng)、Cell線和量產(chǎn)線
玳能的目視化：?jiǎn)T工的成長(zhǎng)路徑&改善提案和小組活動(dòng)等
3 豐田模式的三大典型模型
3.1 豐田模式2001
3.1.1 持續(xù)改善
3.1.2 尊重員工
案例分享：打造基于信任的文化
3.2 豐田4P模型與14項(xiàng)原則
3.2.1 理念
3.2.2 流程
3.2.3 員工關(guān)系
3.2.4 解決問題
3.3 精益屋
4 基于效能的改善思考（OPE和OEE問題）
課堂促動(dòng)：人、設(shè)備、材料，誰最不能等？
4.1 設(shè)備綜合效率（OEE）
4.1.1 3個(gè)分解指標(biāo)與6大損失
4.1.2 6大損失詳解
4.1.3 6大損失改善思路及對(duì)策
工具分享：生產(chǎn)線工時(shí)改善分析表
4.2 人員綜合效率（OPE）
4.2.1 裝配線的效能改善
案例分享：3個(gè)層次的等待浪費(fèi)改善與平衡率改善
（第二天上午9:00-12:00）
5 基于質(zhì)量零缺陷的改善思考
5.1 質(zhì)量不良的成本損失
5.1.1 在財(cái)報(bào)中難以衡量的質(zhì)量損失
5.1.2 成本與質(zhì)量曲線帶來的誤解
課堂促動(dòng)：不良帶來的巨大成本損失核算
5.2 錯(cuò)誤的必然性及其影響
5.3 實(shí)現(xiàn)零缺陷的四大原則（新鄉(xiāng)重夫）
5.4 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理
5.4.1 什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)？
5.4.2 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
視頻案例：?jiǎn)渭髋c標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
5.4.3 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的6份表單
5.4.4 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的實(shí)施條件
5.5 自働化與自工序完結(jié)
5.5.1 從自働化到自工序完結(jié)
5.5.2 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是最好的防錯(cuò)工具
5.5.3 良品條件整備和良品條件遵守
案例分享：豐田的自工序完結(jié)實(shí)踐
案例分析：某公司的生產(chǎn)過程不良分析
6 價(jià)值流分析和改善
6.1 價(jià)值流圖的組成和作成
6.2 價(jià)值流當(dāng)前圖與未來圖
6.3 價(jià)值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
6.4 如何改善價(jià)值流精益
6.4.1 價(jià)值流改善的正確思考
6.4.2 創(chuàng)建改善計(jì)劃的關(guān)注點(diǎn)
案例分享：某機(jī)械工廠的VSM未來圖
（第二天下午1:00-2:30）
玳能管理者分享公司精益推行路徑及改善案例
玳能管理者現(xiàn)場(chǎng)答疑
7 精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
7.1 精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)的16大要素及其案例
7.1.1 基于產(chǎn)品族設(shè)計(jì)
7.1.2 單件流功能設(shè)計(jì)
7.1.3 設(shè)備與作業(yè)區(qū)相鄰近
7.1.4 產(chǎn)品從右向左流動(dòng)
7.1.5 ……
8 課程總結(jié)與答疑
講師簡(jiǎn)介：陳老師
·20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷
·曾任職：知名韓企生產(chǎn)管理，民企500強(qiáng)精益變革負(fù)責(zé)人、公司副總經(jīng)理，德資企業(yè)總經(jīng)理
50+ 咨詢項(xiàng)目服務(wù)經(jīng)驗(yàn)。主導(dǎo)改善項(xiàng)目涉及：企業(yè)中基層管理、5S與目視化管理、TPS（精益）推進(jìn)、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化。
由咨詢進(jìn)入培訓(xùn)的實(shí)務(wù)型顧問，善于在風(fēng)趣的培訓(xùn)過程中融入企業(yè)實(shí)景案例，通過案例討論、課題練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法，打破學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)其深度思考，進(jìn)而催化解決方案的產(chǎn)生。
課程特點(diǎn)：有干貨、有實(shí)操、有亮點(diǎn)、有深度。
課程專長(zhǎng)：
卓越主管能力訓(xùn)練
金牌班組長(zhǎng)全技能提升
倉儲(chǔ)物流管理實(shí)務(wù)
IE分析與改善實(shí)務(wù)
精益降本改善實(shí)務(wù)
現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理改善
精益工廠布局與生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
價(jià)值流分析與改善（VSM）
系列定制課程：SMED、POKAYOKE、SOP……
項(xiàng)目專長(zhǎng)：
5S與目視管理
生產(chǎn)績(jī)效提升
倉儲(chǔ)配送中心改善
配送中心布局規(guī)劃
精益標(biāo)桿線設(shè)計(jì)
工廠精益布局規(guī)劃
學(xué)員評(píng)價(jià)：
老師與學(xué)員溝通及時(shí)，講解生動(dòng)，對(duì)于感興趣的點(diǎn)講解得非常詳細(xì)，案例充分融入了學(xué)習(xí)要點(diǎn)。
——徐工集團(tuán)學(xué)員反饋
生活和工作當(dāng)中很少能遇到像陳老師這樣盡心盡力的老師了!
——上海自潤軸承學(xué)員反饋
課程案例和實(shí)際管理工作很類似，讓我重新認(rèn)識(shí)了管理工作的本質(zhì)，拓寬了知識(shí)面，學(xué)到不少有用的原理和工具。
——株洲中車學(xué)員反饋
講解詳細(xì)，清晰，課程中間會(huì)穿插一些經(jīng)典案例，有助于加深學(xué)習(xí)印象！
——松下集團(tuán)學(xué)員反饋
講解內(nèi)容豐富，舉了很多接地氣的例子，代入感很強(qiáng)。
——西門子數(shù)控學(xué)員反饋
案例一：上海某日化生產(chǎn)知名企業(yè)5S改善項(xiàng)目（周期6個(gè)月）
項(xiàng)目背景：
該公司響應(yīng)美國總部要求開始籌劃5S項(xiàng)目推進(jìn)。通過溝通，公司高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項(xiàng)目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項(xiàng)目過程中通過團(tuán)隊(duì)與團(tuán)隊(duì)的競(jìng)爭(zhēng)形成現(xiàn)場(chǎng)新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進(jìn)認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場(chǎng)流程與環(huán)境。希望項(xiàng)目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動(dòng)精益工廠的建設(shè)。
項(xiàng)目成就：
項(xiàng)目完全按期完成，項(xiàng)目組成員獲得升職和海外培養(yǎng)機(jī)會(huì)。
項(xiàng)目質(zhì)量獲得客戶方美國總部認(rèn)可。
與項(xiàng)目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn)。
案例二：某國企新型建材生產(chǎn)企業(yè)倉儲(chǔ)改善項(xiàng)目（周期5個(gè)月）
項(xiàng)目背景：
作為國有企業(yè)，公司在運(yùn)營過程中發(fā)現(xiàn)倉儲(chǔ)庫存準(zhǔn)確率的不足影響到了公司資產(chǎn)管理，其中尤以備品備件庫為甚。公司高層希望能夠通過倉儲(chǔ)管理的系統(tǒng)性優(yōu)化提高倉儲(chǔ)管理，改善庫存準(zhǔn)確率水平并提升倉儲(chǔ)物流效率。項(xiàng)目通過倉儲(chǔ)功能區(qū)及布局調(diào)整、進(jìn)出存盤等管理制度的修訂、呆滯庫存分析、物料編碼規(guī)則的優(yōu)化、儲(chǔ)位標(biāo)識(shí)改善、現(xiàn)場(chǎng)目視化水平提升等手段，歷時(shí)5個(gè)月達(dá)成項(xiàng)目目標(biāo)。
項(xiàng)目成就：
精簡(jiǎn)物料編碼60.9%，改善物料編碼管理，使其符合唯一性原則。
通過盤點(diǎn)制度的優(yōu)化及循環(huán)盤點(diǎn)手法的運(yùn)用，改善盤點(diǎn)準(zhǔn)確率及盤點(diǎn)效率。
挖掘并修復(fù)倉儲(chǔ)管理漏洞，從而進(jìn)一步促進(jìn)庫存準(zhǔn)確率的提升。
案例三： 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項(xiàng)目（周期1年）
項(xiàng)目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流動(dòng)，同時(shí)，因?yàn)樵O(shè)備維護(hù)、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計(jì)項(xiàng)目
項(xiàng)目成就：
完成樣板線改造并推廣，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上。
整體物流距離削減85%以上，實(shí)現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計(jì)，優(yōu)化物料搬運(yùn)路線，實(shí)現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。
啟動(dòng)庫存管理優(yōu)化項(xiàng)目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測(cè)與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
部分服務(wù)客戶（排名不分先后）：大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機(jī)械、上海電氣、上航發(fā)動(dòng)機(jī)、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機(jī)電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團(tuán)、玉柴重工、達(dá)門船用設(shè)備、洛陽機(jī)車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團(tuán)、杭州雅馬哈、膳魔師、濟(jì)豐包裝、中國鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚(yáng)州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務(wù)、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實(shí)生物、加奇生物、萬華化學(xué)、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺(tái)酒業(yè)、五芳齋……
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