培訓安排：2025年3月17-18日蘇州、9月23-24日上海
培訓對象：制造業供應鏈與物流管理人員、倉儲管理人員、配送中心管理人員及其他物料管理業務人員
培訓費用：4500元/人（含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費）
課程背景：
本課程從倉儲（配送中心）管理者角度審視倉儲（配送中心）管理及其廠內物流管理工作，課程的大部分篇幅將用于談一個核心問題：如何將倉儲（配送中心）的運作從有效性層次提高到響應性層次，換句話而言，便是如何讓倉儲（配送中心）有能力應對企業對其物流管理能力方面的期待。在歷屆學員中，為數眾多的學員通過本課程的學習取得良好的改善業績，其中一位學員更是在半年內，通過非自動化手段將倉儲物流部門的勞動力投入由28人減少至12人。
課程目標&收益：
·重新認識物流倉儲部門的職能定位，增強人員業務管理認識
·認識倉儲物流改善業務的切入點，并切實提高物流倉儲管理水平
·掌握物流倉儲管理評估要素和布局、設施設備選擇的基本方法
·深入認知收、發、存、盤、配等業務、學習其改善方法
·能夠針對不同性質倉儲物流業務展開管理
·掌握從倉到配的效率提升改善思路
課程大綱：
1. 現代倉儲物流管理
1.1 物流倉儲與制造業
1.1.1 現代物流在制造業的新定位
1.1.2 新的挑戰：職能的重大變化
1.1.3 靜態管理向動態管理轉變
1.1.4 兩個關鍵要素：目視化與業務管理
1.2 倉儲與配送
1.2.1 倉儲管理與物料配送
1.2.2 不同生產模式合理選擇物料配送方式
1.2.3 自動化、智能化對倉儲物流業務的提速
2. 現場管理——靜態管理，是高效的基礎
2.1 倉儲現場管理要素
2.1.1 倉儲的類型與不同管理特點
案例研討：什么是理想的倉儲管理？
2.1.2 目視化標準和基本工具
2.1.3 倉儲現場要素評估檢查表
2.2 倉儲現場基本規劃
2.2.1 如何理解倉儲現場的5S？最難管理的倉庫：備品備件庫怎么管？
案例研討：汽車配送中心主管的煩惱
2.2.2 倉儲現場管理基本要素
2.2.3 如何提高有效儲位的利用率？
2.2.4 倉儲物流規劃的其他要素分析（建筑、通道、設備……）
案例研討：廈門配件中心的設施改善機會
3. 物流管理——4大核心動態業務管理
3.1 收貨作業
3.1.1 如何應對收貨作業的波動性？
3.1.2 標準化收貨作業
3.1.3 從收貨作業談倉儲的標準作業及多能工管理
3.1.4 收貨作業的信息流與物流同步化
案例分享：**整車廠的物流標準化？
3.2 存儲作業
3.2.1 存儲管理是績效管理的關鍵所在
3.2.2 儲位指派原則
案例研討：亞馬遜用了哪些儲位指派原則？
3.2.3 進出口統一的儲位指派
3.2.4 進出口分離的儲位指派
3.2.5 如何理解BIQS的先進先出要求？
案例研討：***工廠線邊倉在有限空間內如何實施FIFO？
3.3 盤點作業
3.3.1 盤點對倉儲業務的意義是什么？
3.3.2 正確的盤點流程：PDCA
案例分享：為什么盤不準？怎么盤準？
3.3.3 兩種主要盤點方法的差異：循環與期末盤點
3.3.4 帳實不符的原因有哪些？
3.3.5 如何從管理角度進行盤點差異分析？
3.3.6 呆廢料管理的目的
3.3.7 如何處理呆廢料？
3.4 出庫作業
3.4.1 揀貨方式：訂單、批量揀貨介紹
3.4.2 倉儲管理的績效通過出貨體現
3.4.3 揀貨作業的6不要
3.4.4 單邊揀貨、雙邊揀貨與蛇形揀貨
案例研討：改善配送作業效率的組合拳
4. 倉儲物流的輔助業務管理
4.1 內部物料搬運作業
4.1.1 搬運作業改善的意義
4.1.2 搬運的勞動力改善
4.1.3 搬運作業分析的基本思路與對策
4.1.4 靈活性指數的運用
4.1.5 程序流程圖的運用
案例分享：優化搬運方法
4.1.6 物流作業的標準化
4.1.7 包裝在物流管理中的價值
4.2 物料保管作業
4.2.1 不同倉儲業務的保管要求
4.3 倉儲安全管理
4.3.1 治安安全
4.3.2 消防安全
4.3.3 作業安全
4.4 倉儲、物流及運輸的常用績效指標
4.5 物流信息化基礎介紹：WMS、條碼、RFID等
5 課程總結
6 Q&A
講師簡介：陳老師
15年項目改善經驗；30個以上咨詢項目實操。多年外資企業、民營企業運營管理和項目管理經驗，優秀的企業管理素養和視野；先后擔當過生產管理、精益生產推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業管理實踐經驗。
職業生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規劃、倉儲管理改善、庫存優化……
培訓特色：通過實戰案例和課堂互動，挑戰學員舊有觀念，促進學員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導
個人專長：
課程專長：
·5S與目視管理實務（工具篇）5S與目視管理推行實戰（推行篇）
·卓越主管能力訓練
·現場精細化管理改善提升
·工廠物流與倉儲管理進階
·精益生產系列課程
項目專長：
·5S與目視管理管理
·現場改善
·生產績效提升
·精益生產改善
·物流倉儲管理改善
·工廠、倉儲布局與規劃
部分服務客戶：
航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯亞制衣、昆山鋁業、上海考泰斯、南京圣韓玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業、港華清源華衍水務、歐文斯科寧、威高醫療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛崗乳業、新寧物流、索尼移動通信……
成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔當：項目經理/咨詢顧問
項目背景：
上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。
項目成就：
項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；
項目質量獲得客戶方認可；
與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔當：精益辦主任
項目背景：
公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。
項目成就：
完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。
啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04 -- 至今）
工作擔當：副總經理
項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。
項目成就：
開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。
授課形式：
知識講解、案例演示講解、實戰演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
【報名咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 13120125786
聯 系 人：李先生 陳小姐
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