課程背景：
物流作為企業供應鏈管理的戰略管理領域，如何從傳統流通過程中發掘新利潤源的藍海？管理大師彼得.德魯克曾說“物流是企業第三方利潤源”,又如何挖掘？美日企業物流成本占GDP8%左右，中國物流成本占GDP14.8%以上，問題出在哪里？歸根結底，中國企業物流管理是粗放的，上至網絡布局，中至資源決策，下至運營管理，還停留在“摸著石頭過河”的階段，從上到下缺乏理念認知，專業技術應用和管理細化。課程圍繞物流管理七大活動，七大浪費，精益物流橋模型建設、最佳實踐分享，工具應用分析，助您找到自己藍海。本課程一起與你探討以下問題：
● 物流成本是企業第三方利潤源，如何挖掘？
● 物流效率直接影響客戶滿意度，如何提升？
● 物流戰略決定企業的戰略水平，如何強化？
● 企業物流逐漸向物流企業轉化，如何實施？
課程收益：
● 識別物流管理浪費現象（運輸、倉儲、搬運、分揀、配送、包裝等）
● 熟練運用運輸、倉儲、搬運、分揀、配送、包裝等優化方法與工具
● 掌握物流流程優化方法
● 領悟精益物流內涵思想
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：物流部/資材部/倉儲部/運輸部/配送中心等相關從業人員
輔助工具：《第三方物流選擇評估表》《搬運作業分析》《運輸成本分析表》《IE手法》《ABC分析》
課程風格：理論結合實際、邏輯激情并存
課程方式：視頻解析、講授互動、頭腦風暴、案例討論
課程大綱：
團隊建設：分小組、選組長、取隊名
第一部分：物流之于企業戰略
案例導入：為什么說二戰勝利源于物流的勝利
案例導入：喝啤酒就喝最新鮮的青島啤酒，意味什么
1. 物流之于供應鏈的戰略價值（圖示：蘋果的歷程）
2. 中國物流成本現狀與美日差異
3. 中國物流成本高之原因分析
4. 物流成本之于財務價值（數據模擬第三方利潤源物流冰山效益背返）
5. 物流戰略如何影響企業戰略
6. 企業物流優化“鐵三角”
7. 何為“精益“？“精益物流又是什么？
案例：倉庫員工開叉車飆車、不愛惜托盤、產品串味造成報廢情況如何管？（PROCESSSOP）
第二部分：識別物流浪費及解決方案實踐（重點）
頭腦風暴：物流現場作業流程解析(一級流程)
優化工具：ECRSI
案例：南京鳳凰傳媒按客戶區域分類后再分揀提高作業效率
案例：上海巧廚優化分揀流程，提高配送效率
案例：廣東郵政通過矩陣式分揀提高分揀效率
第一講：運輸管理
案例：霍尼偉爾進口設備運輸途中損壞有什么啟發
案例：深圳某機電企業引用中興供應商出現問題有何啟示
案例：東莞雷仕用聯邦快遞導致交付延遲說明什么
頭腦風暴：運輸浪費現象分析(要有模型)
一、運輸管理控制關鍵點
二、運輸精益管理方向
1. 運輸網絡規劃：集中還是分散
2. 資源決策：3PL選擇與管理
3. 流程設計與控制
4. 可視化管理
5. 補貨策略設計（客戶ABC、SKU分ABC）
案例討論：珠海某電器在南美的工廠應選擇什么樣的運輸方案？
案例討論：上海通勝汽車山東東岳工廠物流方案如何做？
案例討論：呼和浩特蒙牛特倫蘇如何發運廣東經銷商？
案例討論：HA共同配送如何解決滿載率與庫存的平衡問題？
案例討論：中聯重科分類補貨的實踐
案例討論：運輸方式選擇應追求幾個維度平衡（APPLE為例）
第二講：配送中心管理優化
案例：某地鐵公司（軌道交通配件）10米高立體庫為何一直閑置？
案例：深圳VISTO原料倉布局有什么問題？
案例：深圳某電子科技公司為何銷售額增長,利潤率不能增長
頭腦風暴：倉庫/配送中心浪費現象（要有模型）
一、倉儲/配送中心優化關鍵點
二、倉儲/配送中心優化措施
1. 網絡設計（1.0-4.0）（平衡法則）
2. 流程優化（直線法則）
3. 布局優化（高效法則）
4. 資源分析（負荷平衡）
5. 儲位優化（節約法則）
6. 訂單處理（集約法則）
7. 分揀作業（合適法則）
8. 先進先出（分類法則）
9. 庫存控制（平衡法則）
10. 賬物一致（分類法則）
案例：中聯重科、神朔鐵路如何通過供應鏈網絡優化降成本
案例：上海QC、鳳凰傳媒、華南城通過流程優化提效降本
案例：向OSA/RS、青啤布局學習什么（YW）
案例：向深圳LENOVO周轉率法優化儲位
案例：QC/OSA訂單處理法有哪些可借鑒
案例：富士康中央廚房、HA、上藥、上海某超市螞蟻搬家分揀策略對比分析
案例：捷普電子運用信息化控制先進先出法
案例：華藥供應鏈庫存優化實踐
案例：中大集團分類循環盤點實踐
工具：RIC、FIFO、負荷核算表、周轉率表
第三講：搬運裝卸
一、從搬動活動看搬運浪費
二、搬運浪費如何影響企業運營績效
三、搬運裝卸優化五個方向
1. 布局優化減少距離
2. 流程優化減少環節
3. 機械作業減少重量
4. 集裝作業減少次數
5. 安全作業減少事故
案例：英國TESCO優化搬運裝卸最佳實踐
案例：深圳某日企應用有軌AGV實現無人化搬運
案例：青島啤酒對空瓶物流通過集裝化提高搬運效率
案例：HA運用滑板紙實現裝載量與搬運效率的平衡
案例：廣州信源集團運用裝卸橋提高裝卸效率
工具：《物料搬運分析表》《搬運設備使用記錄表》
第四講：包裝
一、包裝浪費解析—掀開被包著的降本空間
二、包裝如何影響企業運營績效
三、包裝優化三個維度
1. 材料維度
2. 設計維度
3. 模式維度
四、包裝發展的方向
案例：阿爾迪超市包裝優化實踐
案例：康師傅飲用水包裝實踐
案例：APPLE/DELL/禹王噸包/蒙牛化工品優化包裝設計降本
案例：美國HA面粉包裝全部用黑色塑料蓋有什么動機
第五講：配送優化
一、配送浪費分析（滿載率、線路、車輛利用率、管理黑洞）
二、配送效率如何影響績效
三、配送優化三個方向
1. 滿載率提升
2. 線路優化
3. 車輛資源、運費管理透明化
案例：華潤醫藥如何通過客戶ABC分類優化響應速度降本
案例：美國HA按SKU設計補貨頻率提高滿載率
案例：世界某知名快銷品企業如何通過TOP、希爾平斯基曲線、里程節約法降本
案例：深圳愛普生與亦禾供應鏈的共同摘取模式
案例：本田循環取貨按SKU分組提高滿載率
第六講：流通加工
一、如何區分流通加工與生產
二、流通加工優化于企業有什么價值
三、流通加工優化兩個途徑
1. 改變加工環節
2. 改變加工方式
案例：溫州某鞋企改變包裝環節降低配送成本
案例：宜家家私、信義、中車、奇瑞CKD、美國BHIP、延遲組裝策略降低配送成本
案例：羅賓升物流為ZARA提供貼標服務增加營收
第七講：時間浪費
導入：大野耐一管理觀點
一、哪些活運消耗物流時間
二、物流時間如何影響企業運營績效（結合庫存價值）——利特爾定律
三、如何優化流程時間
1. 壓縮物流時間
2. 壓縮信息時間
案例：浙江XG集團與美國FTT的壓縮物流時間實踐
案例：阿里巴巴與CCIC中檢溯源平臺合作壓縮時間
案例：山東某大豆深加工企業優化檢測流程壓綜時間
第八講：管理浪費
一、信息處理（傳遞方式流程）
二、知識浪費
三、減少管理浪費三個思路
1. 減少信息流環節
2. 提升信息化水平
案例：福特汽車信息化實現流程優化
第三部分：從知道到實現（HOW）
第一講：實現精益手法
1. 發現問題工具（5WABC）
2. 解決問題工具（IE手法）
第二講：實施精益物流
1. 構建精益管理組織
2. 搭建精益“物流橋”模型--：紀律、能力、流動
3. 培育精益企業文化
第三講：小結
1. 培訓績效轉化工具表531模型
2. 構筑職業夢想：平衡輪
3. 提問與問答
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