培訓(xùn)講師：宋曦老師（>>點擊查看宋曦老師詳細介紹）
課程背景：
管理就是預(yù)測和計劃、組織、指揮、協(xié)調(diào)以及控制。——亨利·法約爾
目前的經(jīng)濟形態(tài)是互聯(lián)網(wǎng)時代下的多品種、小批量、快速交貨，講究柔性化生產(chǎn)與供應(yīng)生態(tài)鏈的時代。于是企業(yè)的生產(chǎn)計劃模式必須隨著時代發(fā)展的變化而調(diào)整。用互聯(lián)網(wǎng)經(jīng)濟的思維調(diào)整生產(chǎn)計劃。
但我國大部分制造型企業(yè)有如下突出問題：訂單交貨及時率偏低、過程在制品庫存量極大、計劃人員不是不專業(yè)、就是在企業(yè)中無地位，無法有效掌控計劃對車間的執(zhí)行過程；另一方面，客戶卻反映不能及時交貨。出現(xiàn)此種矛盾的狀況，主要是公司生產(chǎn)計劃組織工作出現(xiàn)偏差。很多工廠甚至沒有統(tǒng)一指揮的計劃物控職能。本課程將從計劃源頭，控管模式，控管計劃工具等方面探討，讓企業(yè)明細生產(chǎn)計劃的部門職責(zé)、計劃流程及落地工具。
本課程站在生產(chǎn)副總、生產(chǎn)廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、計劃經(jīng)理及車間主任、班組長、計劃員的角度來詳細講解如何快速提升生產(chǎn)產(chǎn)量、提升生產(chǎn)效率！
課程收益：
● 讓學(xué)員學(xué)習(xí)到多品種小批量整體年、月、周、日計劃的實際排單方法
● 讓學(xué)員學(xué)習(xí)到車間計劃分解方法與落實方法
● 讓學(xué)員有效掌握車間現(xiàn)場生產(chǎn)計劃管理方法
● 讓學(xué)員學(xué)會標(biāo)準(zhǔn)工時的制定方法；
● 讓學(xué)員學(xué)會產(chǎn)能和負荷的正確評估；
● 教導(dǎo)學(xué)員學(xué)習(xí)生產(chǎn)計劃中物料管控的技能
● 指導(dǎo)學(xué)員生產(chǎn)計劃產(chǎn)量快速提升的實際方法
● 提升學(xué)員面對生產(chǎn)計劃中插單等變異情況靈活處理方法
● 指導(dǎo)學(xué)員從精益角度做到計劃中最高境界：快速降本增效的結(jié)果
課程工具清單：
《生產(chǎn)有效率系列計算工式》《月計劃排程表》《生產(chǎn)要貨單》《生產(chǎn)要貨回復(fù)單》《日計劃排程表格》《日計劃出貨單》《車間生產(chǎn)日報表》《精益VSM分析方法》
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產(chǎn)副總、生產(chǎn)廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、計劃經(jīng)理及車間主任、班組長、計劃員
課程方式：理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(xí)(20%)
課程大綱：
前言：生產(chǎn)計劃與物料管控現(xiàn)狀痛點問題分析
一、企業(yè)在生產(chǎn)計劃上的亂象
1. 交不了
2. 交不準(zhǔn)
3. 算不準(zhǔn)
4. 計劃虛設(shè)
5. 出貨靠趕
6. 庫存嚴重
二、目前現(xiàn)場生產(chǎn)計劃常見問題
1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出
2. 沒有掌握——PMC對生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息了解不到
3. 沒有節(jié)點——對生產(chǎn)流程關(guān)鍵點產(chǎn)能控制不住
4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產(chǎn)、物料數(shù)據(jù)
5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產(chǎn)
6. 沒有節(jié)拍——半成品成品要么不出要么全完成
三、目前物料管控中普遍存在的四大問題
1. 沒有標(biāo)準(zhǔn)——用多用少一個樣、少了就補
2. 沒有制度——隨便領(lǐng)用、使用，無人過問
3. 沒有監(jiān)督——使用過程大量浪費無人監(jiān)督
4. 沒有追責(zé)——所有人為損失沒人承擔(dān)責(zé)任
四、企業(yè)在計劃與物料上管理問題
1. 領(lǐng)導(dǎo)思維不清
2. 整體管理落后
3. 縱橫溝通不暢
4. 執(zhí)行力不到位
第一講：PMC部門人員核心工作分析
一、PMC人員四項基本要求
1. 跨部門溝通能力
2. PMC專業(yè)知識力
3. 產(chǎn)品技術(shù)通曉力
4. 計劃安排協(xié)調(diào)力
二、PMC人員五基本職責(zé)
1. 合理安排計劃
2. 追蹤物料進度
3. 過程計劃管控
4. 處理異常事務(wù)
5. 協(xié)調(diào)部門合作
案例分享&互動思考：某制造企業(yè)的組織架構(gòu)中存在的問題對PMC工作影響及調(diào)整方法
三、PMC部門與其它部門六大協(xié)同
案例分享&互動思考：小巷思維——PMC工作人員如何突破小巷思維
第二講：企業(yè)的生產(chǎn)形態(tài)和特點介紹
一、生產(chǎn)計劃介紹
1. 計劃邏輯關(guān)系
2. 主次計劃
3. 分段計劃
二、三種產(chǎn)品生產(chǎn)類型介紹
1. 流水組裝型
2. 設(shè)備生產(chǎn)型
3. 單一裝配型
三、生產(chǎn)計劃四大模式分析
1. 訂單式生產(chǎn)
2. 庫存式生產(chǎn)
3. 臨時性生產(chǎn)
4. 混和式生產(chǎn)
四、生產(chǎn)計劃變化趨勢
1. 互聯(lián)網(wǎng)思維
2. 供應(yīng)鏈思維
3. 柔性化生產(chǎn)
4、外包式轉(zhuǎn)型
第三講：生產(chǎn)計劃排產(chǎn)的基礎(chǔ)與前期準(zhǔn)備
一、生產(chǎn)計劃排產(chǎn)的五大基礎(chǔ)
1. 穩(wěn)定的人員
2. 合理的訂單
3. 穩(wěn)定的供應(yīng)體系
4. 穩(wěn)定的品質(zhì)體系
5. 良好的研發(fā)系統(tǒng)
二、信息溝通機制建設(shè)
1. 平行部門溝通渠道建設(shè)
2. 上下部門溝通渠道建設(shè)
3. 信息報表保障機制建設(shè)
4. 如何保障數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性
三、基本制度流程要求
1. 基本制度
1）物料準(zhǔn)備
2）完成時間
2. 流程要求
1）下單流程
2）領(lǐng)料流程
3）物轉(zhuǎn)流程
3. 保障上述工作執(zhí)行到位方法
四、生產(chǎn)計劃實施保障手段（六大系統(tǒng)保障）
1. 技轉(zhuǎn)系統(tǒng)——產(chǎn)品技術(shù)難易決定產(chǎn)量
2. 信息系統(tǒng)——ERP系統(tǒng)（或報表系統(tǒng)）
3. 溝通系統(tǒng)——會議機制（或微信群）
4. 品質(zhì)系統(tǒng)——不在現(xiàn)場解決大品質(zhì)問題
5. 制度系統(tǒng)——對未完成計劃有制度懲罰
6. 反饋系統(tǒng)——及時反饋現(xiàn)場出現(xiàn)的問題
五、標(biāo)準(zhǔn)工時的核定
1. 標(biāo)準(zhǔn)時間的常用術(shù)語
TT、CT、L/T、UPH、UPPH、
生產(chǎn)效率、工作效率、管理效率
2. 標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成
3. 標(biāo)準(zhǔn)工時的制定方法
課堂分組練習(xí)：某汽車配件廠計劃投資一條生產(chǎn)線最優(yōu)方案計算
第四講：生產(chǎn)計劃的排產(chǎn)方法
一、年度生產(chǎn)計劃編排方法
課堂演練：來年計劃增加30%的年度計劃預(yù)排方法
二、月度生產(chǎn)計劃編排方法
工具演練：月計劃編排表
案例分享&互動思考：上海原紡織品企業(yè)的月度計劃與成功分析
課堂思考：月度計劃編排應(yīng)考慮的幾個核心關(guān)鍵
三、每周生產(chǎn)計劃編排方法
課堂思考：周計劃如何月計劃轉(zhuǎn)接為日計劃
四、每日生產(chǎn)計劃編排方法
1. 時間點
2. 接單量
3. 誰確認
4. 備物料
五、三種不同類型計劃要點
1. 設(shè)備主導(dǎo)的加工型
2. 以流水線為主導(dǎo)的組裝型
3. 以大型設(shè)備組裝定制型
六、主次計劃的不同安排方法
1. 次計劃特點與要求
2. 主次計劃協(xié)同與管控
七、外協(xié)廠管控方法
1. 外協(xié)分類
1）材料輔助外協(xié)
2）半成品外協(xié)
3）成品外協(xié)
4）外協(xié)廠內(nèi)生產(chǎn)
2. 外協(xié)管控
1）同樣要計劃
2）同樣要交期
3）同樣要品質(zhì)
4）同樣要追蹤
第五講：日生產(chǎn)計劃的落地執(zhí)行與異常問題處理
一、車間日計劃安排前的四項準(zhǔn)備
1. 查清物料情況
2. 了解車間產(chǎn)能
3. 熟悉產(chǎn)品工藝
4. 車間管理溝通
案例分享&互動思考：從南通一家企業(yè)計劃前的工作看日計劃準(zhǔn)備的方法與步驟
二、車間日計劃接單關(guān)鍵八點要素確認
1. 批次號、計劃號
2. 訂單數(shù)、計劃數(shù)
3. 特殊工藝、注意事項
4. 完成時間
5. 領(lǐng)導(dǎo)簽字
6. 特殊標(biāo)黑
7. 提前備料
8. 有錯重打
工具演練：調(diào)整或重新編制本公司、本車間生產(chǎn)日計劃
三、車間計劃實施八個標(biāo)準(zhǔn)要求
1. 產(chǎn)能分解
2. 產(chǎn)前會議
3. 物料配送
4. 確保品質(zhì)
5. 過程管控
6. 激勵機制
7. 反饋機制
8. 看板管理
四、車間日計劃接單實施六個步驟
1. 計劃的分解與落實
2. 物料的確認與領(lǐng)用
3. 任務(wù)信息傳遞溝通
4. 工序與人員的調(diào)配
5. 工藝與要求的核實
6. 異常情況了解處理
1）車間日計劃完成現(xiàn)場六異常處理寶典
現(xiàn)場演練：如何將當(dāng)日計劃的分解落實到車間任務(wù)
五、車間日計劃現(xiàn)場管理
1. 車間日計劃現(xiàn)場管理六點要求
現(xiàn)場演練：生產(chǎn)計劃車間轉(zhuǎn)換、安排的落地方法
2. 車間日計劃執(zhí)行四大問題處理
現(xiàn)場演練：生產(chǎn)計劃中一至二個問題解決方案編制
3. 車間日計劃完成六要領(lǐng)
實用工具演練：日計劃反饋表單設(shè)計
第六講：采購管理與物料需求編制
一、物料管理基礎(chǔ)
1. 物料管理三大系統(tǒng)結(jié)構(gòu)
2. 物料管理精髓
3. 物料計劃與庫存控制的5個“R’
二、采購管理
1. 合格供應(yīng)商對物料管控的四大影響
2. 采購部物料追蹤六種工作方法
3. 采購品質(zhì)管控五種方法
4. 供應(yīng)商準(zhǔn)時交期管理十種方法
5. 如何預(yù)防供應(yīng)商延期交貨
三、物料需求管理
1. 物料ABC分析法和運用
2. 物料短缺八大原因和七種預(yù)防對策
3. 物料供應(yīng)不續(xù)五大方面與對策
第七講：倉庫管理與領(lǐng)料管理
一、倉庫員日常工作要求
1. 配合生產(chǎn)與采購工作
2. 保證帳物卡一致
3. 履行物料管理手續(xù)
4. 確保倉庫安全管理
二、倉庫日常管理
1. 倉庫物料訂貨管理
2. 倉庫內(nèi)部物料管理
3. 倉庫交接手續(xù)管理
4. 倉庫呆滯料管理
三、倉庫對原物料進出存的有效管控手段
1. 倉庫內(nèi)部管理六個維度
小組討論：如何正確認識0庫存？
2. 倉庫生產(chǎn)計劃執(zhí)行中四個步驟
1）追蹤材料（緊密）
2）補給備料（及時）
3）把控品質(zhì)（精選）
4）減少待料（節(jié)省）
第八講：生產(chǎn)車間物料的領(lǐng)取與使用
一、生產(chǎn)車間物料領(lǐng)用時七點思考；
1. WHAT——領(lǐng)什么？
2. WHY——為什么領(lǐng)？
3. WHO——由誰來領(lǐng)？
4. WHEN——什么時間領(lǐng)？
5. WHERE——在哪領(lǐng)？
6. HOW——怎么領(lǐng)？效率最高？
7. HOWMUCH——領(lǐng)多少？數(shù)量如何控制？
二、生產(chǎn)車間物料使用六種高效方法
案例分享&互動思考：浙江某電機企業(yè)通過車間物料準(zhǔn)備調(diào)整使產(chǎn)量從400臺/天上升至530臺/天
三、生產(chǎn)車間物料管控六種節(jié)省路徑
第九講：生產(chǎn)計劃過程的增效與降本
一、生產(chǎn)計劃的精益思想四大導(dǎo)入
1. 四大思想對生產(chǎn)計劃的影響與改變
二、精益計劃三定原則落實
1. 物料供應(yīng)穩(wěn)定
2. 材料品質(zhì)穩(wěn)定
3. 人員穩(wěn)定
三、VSM精益價值流圖分析
1. 什么是VSM精益價值流圖
2. 如何從中發(fā)現(xiàn)計劃執(zhí)行問題
3. 如何對應(yīng)解決
四、生產(chǎn)計劃過程浪費問題精益解決
1. 減少過量生產(chǎn)
2. 減少中間斷點
3. 減少搬運浪費
4. 減少動作浪費
5. 減少等待因素
6. 提升產(chǎn)品質(zhì)量
7. 減化過度加工
8. 減少技能浪費
案例分析&互動思考：某公司月產(chǎn)能從四百萬升至一千萬看如何通過解決技能浪費來提升產(chǎn)值方法
現(xiàn)場實踐，四個現(xiàn)場案例分析作業(yè)
課程總結(jié)（培訓(xùn)知識促動復(fù)盤、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)）
【聯(lián)系咨詢】
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